SECUENCIA DE PASOS DE LOS PROCESOS:
· Primera etapa del proceso de la elaboración de la caña d azúcar. Llega el camión con la caña se deposita en el conducto principal es la banda transportadora hasta llegar en las cuchillas y sigue el conducto principal y este la lleva al conducto lateral donde, cuando va transportándola se le coloca agua.
· Se necesita el jugo filtrado pero0 contiene agua se necesita puro y es pasado a una maquina llamada cuadrúpeda.
· Después el jugo es llevado a una maquina llamada tacho donde cristalizan.
· Clarificador de meladura: este proceso es de separado de todas las sustancias malas d la caña ósea la basura que contiene esta.
· Después separación del grano y la miel se le sale.
· Centrifuga de A: donde la centrifuga a la miel y la separa.
· Al final está es llevada por una banda a ser empaquetada en unos costales de 50 kg cada uno.
PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO:
Los puntos del control que se debe llevar para la determinación de la calidad del azúcar son los siguientes:
ü BLANCURA.
ü GRANO.
ü DULZURA.
ü GIRO DE CALIDAD.
Pero lo que menciono la persona que nos hizo el recorrido que cada empresa requiere su propia determinación de acuerdo al cliente.
PRUEBAS DE CALIDAD DE LA MATERA PRIMA Y SUS INDICES DE CALIDAD:
Al llegar el camión de la caña se pesa ahí ven los kilos que contiene este una vez pesado el camión se coloca en donde ya se hará todo el proceso para la elaboración de la caña estándar.
Cuando este está en la centrifuga la meladura que es el jugo de la caña esta a altas temperaturas donde esta será separado d la suciedad. Se toma una muestra de la meladura y esta es llevada al laboratorio donde ahí se le realizan las siguientes pruebas que son: análisis microbiológicos del producto, la blancura y la dulzura.
Los índices de calidad son buenos. De la azúcar estándar.
La prueba de calidad del producto y sus índices de calidad.
Aproximadamente cada año se hace una prueba de calidad al producto ya que con ello tienen un control de cómo va saliendo el producto y que no contenga algo que no lleve y que pueda dañar la salud del cliente y por supuesto la economía del la empresa y por supuesto del cliente y el consumidor.
Los índices de calidad muestran que la empresa ingenio molino en cada prueba que se le ha realizado de control de calidad del producto ofrece un producto sumamente de calidad.
EL TIPO DE EMBASADO Y EMBALAJE:
El tipo de embasado que se utiliza son los costales de 50 kg. Que es más fácil su almacenamiento y su distribución para su transportación y quienes cada día más apoyan con actos las normas de protección ambiental e insisten en el carácter ecológico de los embalajes.
LOS CRITERIOS DE ELECION DEL EMBASE:
Su elección fue muy rápida ya que por comodidad y su manejo más fácil tanto para el vendedor como para el cliente del producto.
EL SISTEMA DE EMBALAJE Y SUS VENTAJAS:
El sistema de embalaje es en costales de 50 kg cada uno. Donde ahí viene la dirección, fecha de caducidad del producto y poca historia sobre la empresa también ahora viene con una nueva presentación del embalaje.
Las ventajas en este tipo de embalaje que el comprador es mas practico su compra ya que es costales a una buena determinación de contenido.
Pero la desventaja seria que en empresas péquelas necesitarían que sacaran algún nuevo empaqué más accesible al comprador.
EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y SUS VENTAJAS:
En esta empresa el sistema de trasporte es individual o más bien cada comprador trae el suyo para la compra del producto esa no es responsabilidad de la empresa.
Sus ventajas serian que es muy bueno ya que si pasa algún accidente la empresa no se hace responsable de lo que suceda si no el comprador.
La exigencia internacional de la calidad para el producto.
La exigencia del cliente que el producto que está comprando es grande ya que por ellos cada año aproximadamente se le hacen pruebas de calidad a la empresa ingenio el molino. Para comprobar al cliente que el producto que este recibe lleva un buen nivel de calidad y se encuentra en buenas condiciones, esto quiere decir que no esté caducado, etc. detalles que pueden afectar el producto y a los consumidores
La aplicación de las buenas prácticas de manufactura
Las consecuencias de aplicar buenas prácticas de manufactura en la producción serian las siguientes:
· Color, sabor, textura, aroma, agradables y adecuados al producto
· Que el producto este libre de deterioro. El deterioro es causado por microorganismos, por cambios fisiológicos propios del alimento, como o por mal manejo (calor excesivo, frío extremo, poca o mucha humedad)
· Que el producto no cause daño al consumidor.
· Que se encuentran libres de microorganismos dañinos para el ser humano (toxinas, compuestos químicos tóxicos, materia extraña).
· El no engañar al consumidor por acciones ilegales tales como: masa o volumen incorrecto, cantidad incorrecta de unidades, sustitución de producto, especie o variedad, mal etiquetado.
Para lograr una buena manufactura es necesario que la empresa cumpla con una serie de normas que se clasifican de la siguiente manera:
· Higiene personal
· Limpieza y desinfección
· Normas de Fabricación
· Equipo e instalaciones
· Control de Plagas
· Manejo de Bodegas
Higiene personal.
Salud del Personal, uso de uniformes o ropas protectoras, lavado de manos, hábitos de higiene personal.
Limpieza y desinfección
Limpieza y Desinfección de utensilios, instalaciones, equipo y áreas externas.
Normas de Fabricación
Se utilizan para garantizar que lo que se está produciendo no se deteriore o contamine y que sea realmente lo que el cliente espera.
Incluyen:
· Especificaciones de Materia Prima, Materiales de Empaque, etc.
· Procedimientos de Fabricación
· Controles (Hojas de registro, acciones correctivas)
· Especificaciones de producto final
Equipo e Instalaciones
Establecen los requerimientos que deben cumplir los equipos y las instalaciones en donde se procesan o acopian alimentos, entre los que se pueden citar: equipo con diseño sanitario, instalaciones apropiadas (diseño y materiales), distribución de planta, facilidades para el personal, manejo apropiado de desechos y sistemas de drenaje adecuados
Control de Plagas
Programas y acciones para eliminar plagas tales como: insectos, roedores y pájaros. Incluyen entre otros: mantenimiento de las instalaciones, fumigaciones, trampas, cedazos en puertas y ventanas, manejo de desechos, etc.
Manejo de Bodegas
Adecuado manejo de los productos o materiales de empaque, control de inventarios, limpieza y orden, minimizar daños y deterioro.
CONCLUSIONES:
Después de observar en que constan las buenas prácticas de manufactura solo queda decir que en el molino Menchaca no cumplen con todas las buenas prácticas de manufactura.
Al estar en este lugar se puede notar que no cumple con muchas de las normas de higiene necesarias para esta producción, los empleados no tenían higiene, ni protección solo usaban un casco en toda la producción, solo al envasar el producto es cuando se observo mayor higiene ya que los trabajadores contaban con cofias, cubre bocas y mandil.
Al empacar el producto la etiqueta cumplía con las especificaciones necesarias para este producto, en cuanto al control de plagas se puede observar que arriba de las maquinas puedes encontrar nidos de pájaros, abejas y hormigas porq lo que esta fabrica tampoco cumple con esto.
Los procedimientos para el cuidado del ambiente dentro de la fábrica y fuera de la fábrica.
Para el cuidado del ambiente en esta empresa no tenían demasiadas medidas para evitar contaminación ya que esta empresa el producir sus productos emite muchos gases, que aunque al parecer son estudiados cada año para observar si contaminan o no lo hacen. En cuanto a las aguas residuales ellos las desechan por el drenaje.
Los procedimientos de seguridad dentro de la fábrica.
En cuanto a al seguridad se logro observar que los trabajadores no contaban con equipo necesario para estar protegidos en el proceso de producción ya que solo cantaban con un casco, las maquinas algunas estaban algo expuestas en el proceso y por consecuencia alguien puede tener un accidente fácilmente.
jueves, 30 de abril de 2009
viernes, 3 de abril de 2009
Resumen de las proteinas de Stefania Peña
Resumen de clase
Stefania Peña Serrano 2ª “E”
Las proteínas tienen diversas funciones como:
Funciones reguladoras: Son materia prima para la formación de los jugos digestivos, hormonas, proteínas plasmáticas, hemoglobina, vitaminas y enzimas que llevan a cabo las reacciones químicas que se realizan en el organismo.
Las proteínas son defensivas: Esto quiere decir que ayudan en la formación de anticuerpos y factores de regulación que actúan contra infecciones o agentes extraños.
De transporte, proteínas transportadoras de oxígeno en sangre como la hemoglobina.
También cumplen una función energética aportando 4 kcal. Por gramo de energía al organismo.
Las proteínas actúan como catalizadores biológicos: son enzimas que aceleran la velocidad de las reacciones químicas del metabolismo.
La contracción muscular se realiza a través de la miosina y actina, proteínas contráctiles que permiten el movimiento celular.
Función de resistencia. Formación de la estructura del organismo y de tejidos de sostén y relleno como el conjuntivo, colágeno, elastina y reticulina.
Para abastecer nuestro consumo diario de proteínas hay dos fuentes de donde podemos consumirlas:
Proteínas animales: pechuga de pollo, huevo, carnes, yogurt, lácteos etc.
Proteínas vegetales: Legumbres.
Es necesario recalcar que el consumo de todo en exceso es malo, por lo que al consumir más proteínas de las necesarias debemos tomar demasiada agua ya que las proteínas afectan a la hiperreactividad del sistema inmune,disfunción hepática debido a incremento de residuos tóxicos, pérdida de densidad ósea, la fragilidad de los huesos es debido a que el calcio y la glutamina son filtrados de los huesos y el tejido muscular para balancear el incremento en la ingesta de ácidos a partir de la dieta. Este efecto no esta presente si el consumo de minerales alcalinos (a partir de frutas y vegetales, los cereales son ácidos como las proteínas, las grasas son neutras) es alto.
Stefania Peña Serrano 2ª “E”
Las proteínas tienen diversas funciones como:
Funciones reguladoras: Son materia prima para la formación de los jugos digestivos, hormonas, proteínas plasmáticas, hemoglobina, vitaminas y enzimas que llevan a cabo las reacciones químicas que se realizan en el organismo.
Las proteínas son defensivas: Esto quiere decir que ayudan en la formación de anticuerpos y factores de regulación que actúan contra infecciones o agentes extraños.
De transporte, proteínas transportadoras de oxígeno en sangre como la hemoglobina.
También cumplen una función energética aportando 4 kcal. Por gramo de energía al organismo.
Las proteínas actúan como catalizadores biológicos: son enzimas que aceleran la velocidad de las reacciones químicas del metabolismo.
La contracción muscular se realiza a través de la miosina y actina, proteínas contráctiles que permiten el movimiento celular.
Función de resistencia. Formación de la estructura del organismo y de tejidos de sostén y relleno como el conjuntivo, colágeno, elastina y reticulina.
Para abastecer nuestro consumo diario de proteínas hay dos fuentes de donde podemos consumirlas:
Proteínas animales: pechuga de pollo, huevo, carnes, yogurt, lácteos etc.
Proteínas vegetales: Legumbres.
Es necesario recalcar que el consumo de todo en exceso es malo, por lo que al consumir más proteínas de las necesarias debemos tomar demasiada agua ya que las proteínas afectan a la hiperreactividad del sistema inmune,disfunción hepática debido a incremento de residuos tóxicos, pérdida de densidad ósea, la fragilidad de los huesos es debido a que el calcio y la glutamina son filtrados de los huesos y el tejido muscular para balancear el incremento en la ingesta de ácidos a partir de la dieta. Este efecto no esta presente si el consumo de minerales alcalinos (a partir de frutas y vegetales, los cereales son ácidos como las proteínas, las grasas son neutras) es alto.
Resumen de las proteinas de Ana Karen Hernandez
PROTEINAS FIBROSAS Y GLOBULARES:
Proteínas fibrosas: son las que son parte de nuestros músculos son como unas cuerdas delgadas, sirven mas para la función del musculo.
Proteínas globulares: la función activa esta proteína realiza actividades especiales.
Un ejemplo seria la hemoglobina que esta fija el oxigeno en la sangre.
A nivel cuaternario cuando se desnaturaliza la proteína se separa.
A nivel terciario cuando se desnaturaliza se va despegando y hasta despegarse completamente y forma una cadena estirada.
Encimas: todas la encimas son globulares, existen diferentes tipos de encimas que pueden ser.
Lipolicticas: estas actúan sobre los lípidos o grasas, se encuentra en el jugo pancreático y bilis; cuando estamos haciendo la digestión esto lo hace más fácil de las grasas.
Proteolíticas: se encuentran en el jugo estomacal.
Carbohidratos. Amilosa salival Amilosa y amilo pectina son los componentes del alimidos que estos generan glucosa (azúcar).
Encimas sacaroliticas: son azucares que se encuentran en la saliva y en el jugo estomacal.
Funciones de las proteínas:
· Producción de tejidos.
· Sintetizar enzimas.
· Son esenciales para el crecimiento.
· Catalizadores biológicos.
· Defensa del organismo.
(LACTOFERRINA INMUNOGLOBULINA)
La inmunoglobulina es proteína globular que pertenece al sistema inmunológico.
· Contráctil (activa y milosina).
· Resistencia para los tejidos (colágeno y elastina).
· Amortiguadores (colágeno y elastina).
· Homeostática (conservación de las condiciones fisiológicas homeostasis).
· Regulan la expresión de los genes produce proteínas.
· De reserva (amarantina de amaranto, ovoactimina de huevo, lacto albumina de la leche).
· Hormonal de reserva.
CONCLUSION: este fue uno de los subtemas que estamos viendo sobre las proteínas. Su funciones que llevan a cabo en nuestro organismo ya que son importantes en nuestro cuerpo para tener un crecimiento también la producción de tejidos en nuestro organismo y debe ser una de la cadena de alimentación que debemos consumir a diario para todo lo anterior mencionado.
Alumna: Ana Karen Hernández Montaño.
Proteínas fibrosas: son las que son parte de nuestros músculos son como unas cuerdas delgadas, sirven mas para la función del musculo.
Proteínas globulares: la función activa esta proteína realiza actividades especiales.
Un ejemplo seria la hemoglobina que esta fija el oxigeno en la sangre.
A nivel cuaternario cuando se desnaturaliza la proteína se separa.
A nivel terciario cuando se desnaturaliza se va despegando y hasta despegarse completamente y forma una cadena estirada.
Encimas: todas la encimas son globulares, existen diferentes tipos de encimas que pueden ser.
Lipolicticas: estas actúan sobre los lípidos o grasas, se encuentra en el jugo pancreático y bilis; cuando estamos haciendo la digestión esto lo hace más fácil de las grasas.
Proteolíticas: se encuentran en el jugo estomacal.
Carbohidratos. Amilosa salival Amilosa y amilo pectina son los componentes del alimidos que estos generan glucosa (azúcar).
Encimas sacaroliticas: son azucares que se encuentran en la saliva y en el jugo estomacal.
Funciones de las proteínas:
· Producción de tejidos.
· Sintetizar enzimas.
· Son esenciales para el crecimiento.
· Catalizadores biológicos.
· Defensa del organismo.
(LACTOFERRINA INMUNOGLOBULINA)
La inmunoglobulina es proteína globular que pertenece al sistema inmunológico.
· Contráctil (activa y milosina).
· Resistencia para los tejidos (colágeno y elastina).
· Amortiguadores (colágeno y elastina).
· Homeostática (conservación de las condiciones fisiológicas homeostasis).
· Regulan la expresión de los genes produce proteínas.
· De reserva (amarantina de amaranto, ovoactimina de huevo, lacto albumina de la leche).
· Hormonal de reserva.
CONCLUSION: este fue uno de los subtemas que estamos viendo sobre las proteínas. Su funciones que llevan a cabo en nuestro organismo ya que son importantes en nuestro cuerpo para tener un crecimiento también la producción de tejidos en nuestro organismo y debe ser una de la cadena de alimentación que debemos consumir a diario para todo lo anterior mencionado.
Alumna: Ana Karen Hernández Montaño.
jueves, 2 de abril de 2009
Practica #2 "Salsa huichol"
CETIS 100
Centros de estudios tecnológicos industriales y de servicio.
Análisis y tecnología de alimentos.
1 “E”
Maestra:
Damaris Eunice Dávalos Flores
Integrantes:
Sarmiento Magaña Alejandro
Álvarez Cordero G. Marisol
Hernández Montaño Ana Karen
Gutiérrez Ramírez Janileth
Campos Gómez M. Quetzali
Peña Serrano Stefania.
Practica # 2:
Visita a La empresa “Salsa Huichol”
Fecha:
02/ Abril/2009
La secuencia de pasos de los procesos
El proceso de la salsa huichol se comienza recibiendo el chile para su limpieza. Una de las primeras maquinas es la que hace el tapón de la botella, para hacer el tapón se le pone la dorretina y un pigmento color rojo para darle el color a la tapa. Una vez hecha la tapa, la maquina los aprieta hasta abrirlos.
El chile que un tipo cascabel, la sal y el vinagre que es un conservador natural es un acido que le da pluralidad.
Después una maquina llena las botellas con la salsa y estas son pasadas para ser selladas.
Después la botella pasa por una maquina etiquetadora.
Al tener listo el producto todas las botellas pasan para ser empaquetadas la cual es surtida con 24 botellas de 190ml.
Antes de entregar la botella al cliente se le hacen dos análisis físico-químicos y microbiológicos.
En los estudios fisicoquímicos se mide el pH, la acides y la humedad de la sal estos estudios se realizan constantemente para en segundos obtener estos datos para la salsa.
Los estudios microbiológicos son los hongos, levaduras y los paliformes estos se realizan todos los días para poder llevar bien la producción.
Varias salsas son probadas en un laboratorio para saber si no tienen algún desperfecto que podrían ser hongos o que su fabricación no sea buena.
Los puntos de control del proceso
· Si tienen la higiene necesaria para fabricarlo los productos solo que notamos que les hacía falta un poco de más protección ya que las maquinas que se utilizan son peligrosas y no tenían lo necesario para cubrirse y evitar un accidente.
· Tienen una producción de salsas muy grande cada botella contiene 190 ml la cual es surtida en cajas de 24 botellas con el mismo contenido 190 ml o también como muestrarios tienen cajas con 500 porciones individuales de salsa con 10 gramos (0.35 FL.OZ.) cada una.
PEPS: Primeras entradas primeras salidas de materias primas.
Nosotros visitamos la empresa de la salsa huichol y estas fueron algunas de las observaciones que vivos en la recepción de materias primas.
Para la identificación de los peligros en este punto del proceso, deberemos tener en cuenta el origen (proveedor) y los factores intrínsecos y extrínsecos de los alimentos que se reciben: Factores intrínsecos: pH, actividad acuosa, potencial de oxido reducción, composición del producto (fuente de carbono, nitrógeno, vitaminas, sales minerales), sustancias antimicrobianas naturales Factores extrínsecos: temperatura, humedad relativa y atmósfera. La prevención de peligros comienza con el control de las materias primas e ingredientes que se reciben. El grado de control ejercido sobre esos productos debe ser proporcional al riesgo existente.
La materia prima es procesada en una maquina de limpieza para quitarle todos los contaminantes y factores que puedan influir en la higiene de la materia prima.
Control de calidad
En este caso control de calidad es muy importante pues por medio de esto se puede comprobar que el producto que ofrecen este en buenas o malas condiciones para su venta.
El producto fabricado durante un día se almacena del cual se toma una muestra la cual queda en observación durante toda una semana esto se hace para ver si el producto no tiene cambios como que se pueda descomponer, presente bacterias, algún otro contaminante químico o físico.
Después de que el producto pasa las pruebas que se le realizan a lo largo de la semana y haber comprobado que se encuentra en óptimas condiciones para su venta solo es preparado para ser entregado en diversos lugares donde el cliente lo deseé.
A pesar de que el producto hubiera pasado la prueba de la semana se guardan algunas botellas con la fecha de producción en el laboratorio, para si alguno de sus clientes va para quejarse de la mala calidad del producto que en dado caso de que en el transcurso del transporte por algún cambio climático sufra una descomposición o alteraciones ellos tener con que sustentar la calidad que este tenia después de haber salido de la fabrica.
El tipo de envasado y embalaje.
Se observo que el envasado era cuidadoso en el sentido de cuidar que el producto no fuera contaminado ya que era un proceso continuo en donde el producto no tenía contacto con contaminantes de ningún tipo. Este proceso en cadena no permitía que la salsa tuviera contacto con los trabajadores esto aseguraba que la salsa no tuviera contaminantes que ellos le pudieran adicionar.
Respecto al embalaje es lo mismo que en el envasado ya que este proceso en cadena o consecutivo no permitía que el producto fuera dañado o contaminado.
Los criterios de elección del envase.
Al seleccionar el envase que se iba a usar en el tratado del producto se observaba que estuviera en buenas condiciones para que no contaminara la salsa.
Se observaba la limpieza, el buen estado entre otros detalles para que el envase estuviera en óptimas condiciones para su uso. Es necesario recalcar que el envase no tenía contacto con ninguno de los empleados para que no fuera ensuciado o que adquiriera algún contaminante que afectara el buen estado de la salsa.
EMBALAJE Y SUS VENTAJAS
La empresa la cual visitamos fue la fábrica de salsa huichol en la cual el embalaje es muy fácil y rápido pues todo es realizado por maquinaria adecuada para ello.
E n la cual lo primero que manejan es la botella de la salsa en segundo lugar la caja en la cual empacan todas las botellas y por último la tarima.
En la tarima se ponen el número de cajas que allá solicitado el cliente para después proteger toda la tarima con las cajas del producto con un plástico y así no sufran ningún golpe o daño durante el transporte
EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y SUS VENTAJAS
Como primer término en toda empresa de fabricación de algún producto alimenticio es importante contar con un medio de transporte para su distribución ya sea local o en alguna otra parte dentro del mismo estado o podría ser en alguna otra parte del país. Por eso al realizar esta visita que fue a la empresa de salsa huichol que se encuentra en el mismo estado preguntamos que si su producto era distribuido en alguna otra parte de la república y su respuesta fue que no solo en la república si no también ya era un producto internacional que su venta era internacional como en ESTADOS UNIDOS EUROPA principalmente en BARCELONA que haya un prioridad para aceptar un producto es que fuera 100% reciclado. Su transportación aquí en el estado es en un tortol un transporte de carga ya que su producto es empacado en cajas que hace un paquete de 24 cajas, y en una doble rodada. Para su transportación internacional la empresa proveedora es la que manda sus camiones para recoger el producto.
Las desventajas serian que ese tipo de camiones que utilizan para la transportación del producto puede ser muy contamínate para el medio ambiente y que debe considerar un punto importante la empresa.
Las exigencias internacionales de la calidad del producto
Son muy especificas porque llevan punto por punto cada evaluación y procedimiento de este que emplean, llevan un control de entrada y salida de las materia primas, un control de plagas, los procedimiento de operación y mantenimiento de las maquinas.
También toman en cuenta un control de fichas tecnicomerciales de productos químicos, material del empaque. Esto lleva a una gran exigencia porque tienen un programa de inspección y esto conlleva al mejoramiento de sus productos y exportación fuera y dentro del estado.
Tienen que tener en cuenta que su producto tiene que estar en buenas condiciones para su venta en el mercado.
Los Procedimientos para el cuidado del ambiente dentro de la fábrica y fuera de la fábrica
Los procedimientos para el cuidado del ambiente en la fábrica empiezan por la limpieza del chile. Pues dentro del mismo proceso los controles críticos se van solucionando un ejemplo de esto es cuando el chile viene sucio entonces para estos casos el chile pasa por una lavadora, también que mientras la molienda exista la contaminación ambiental, pero existe el pasteurizado que ahí es donde matan a las bacterias, cada proceso lleva su solución, y aparte se llevan controles básicos en un laboratorio.
La fabrica no tiene insumos puesto que la fabricación de la salsa no los requiere, así pues el área de su alrededor de la fabrica está limpia y segura.
Cada año se hace una revisión de las áreas de trabajo en calidad de higiene.
En el procedimiento de seguridad dentro de la fabricación
Es muy especifico pues tienen maquinas que realizan sus diferentes funciones para la creación de este producto y cada una realiza su trabajo.
A si que el procedimiento es muy seguro pues casi no intervienen las personas en su elaboración, solo cuando realizan en lavado del chile e introducirlo en la máquina de molienda pero de ahí en fuera cada máquina realiza su trabajo y es inspeccionada por trabajadores de ahí mismo para verificar que no haya ninguna falla, también realizan prácticas químicas al producto para saber si se encuentra en mal estado, o es un producto libre de bacterias o de algún microorganismo desconocido.
Centros de estudios tecnológicos industriales y de servicio.
Análisis y tecnología de alimentos.
1 “E”
Maestra:
Damaris Eunice Dávalos Flores
Integrantes:
Sarmiento Magaña Alejandro
Álvarez Cordero G. Marisol
Hernández Montaño Ana Karen
Gutiérrez Ramírez Janileth
Campos Gómez M. Quetzali
Peña Serrano Stefania.
Practica # 2:
Visita a La empresa “Salsa Huichol”
Fecha:
02/ Abril/2009
La secuencia de pasos de los procesos
El proceso de la salsa huichol se comienza recibiendo el chile para su limpieza. Una de las primeras maquinas es la que hace el tapón de la botella, para hacer el tapón se le pone la dorretina y un pigmento color rojo para darle el color a la tapa. Una vez hecha la tapa, la maquina los aprieta hasta abrirlos.
El chile que un tipo cascabel, la sal y el vinagre que es un conservador natural es un acido que le da pluralidad.
Después una maquina llena las botellas con la salsa y estas son pasadas para ser selladas.
Después la botella pasa por una maquina etiquetadora.
Al tener listo el producto todas las botellas pasan para ser empaquetadas la cual es surtida con 24 botellas de 190ml.
Antes de entregar la botella al cliente se le hacen dos análisis físico-químicos y microbiológicos.
En los estudios fisicoquímicos se mide el pH, la acides y la humedad de la sal estos estudios se realizan constantemente para en segundos obtener estos datos para la salsa.
Los estudios microbiológicos son los hongos, levaduras y los paliformes estos se realizan todos los días para poder llevar bien la producción.
Varias salsas son probadas en un laboratorio para saber si no tienen algún desperfecto que podrían ser hongos o que su fabricación no sea buena.
Los puntos de control del proceso
· Si tienen la higiene necesaria para fabricarlo los productos solo que notamos que les hacía falta un poco de más protección ya que las maquinas que se utilizan son peligrosas y no tenían lo necesario para cubrirse y evitar un accidente.
· Tienen una producción de salsas muy grande cada botella contiene 190 ml la cual es surtida en cajas de 24 botellas con el mismo contenido 190 ml o también como muestrarios tienen cajas con 500 porciones individuales de salsa con 10 gramos (0.35 FL.OZ.) cada una.
PEPS: Primeras entradas primeras salidas de materias primas.
Nosotros visitamos la empresa de la salsa huichol y estas fueron algunas de las observaciones que vivos en la recepción de materias primas.
Para la identificación de los peligros en este punto del proceso, deberemos tener en cuenta el origen (proveedor) y los factores intrínsecos y extrínsecos de los alimentos que se reciben: Factores intrínsecos: pH, actividad acuosa, potencial de oxido reducción, composición del producto (fuente de carbono, nitrógeno, vitaminas, sales minerales), sustancias antimicrobianas naturales Factores extrínsecos: temperatura, humedad relativa y atmósfera. La prevención de peligros comienza con el control de las materias primas e ingredientes que se reciben. El grado de control ejercido sobre esos productos debe ser proporcional al riesgo existente.
La materia prima es procesada en una maquina de limpieza para quitarle todos los contaminantes y factores que puedan influir en la higiene de la materia prima.
Control de calidad
En este caso control de calidad es muy importante pues por medio de esto se puede comprobar que el producto que ofrecen este en buenas o malas condiciones para su venta.
El producto fabricado durante un día se almacena del cual se toma una muestra la cual queda en observación durante toda una semana esto se hace para ver si el producto no tiene cambios como que se pueda descomponer, presente bacterias, algún otro contaminante químico o físico.
Después de que el producto pasa las pruebas que se le realizan a lo largo de la semana y haber comprobado que se encuentra en óptimas condiciones para su venta solo es preparado para ser entregado en diversos lugares donde el cliente lo deseé.
A pesar de que el producto hubiera pasado la prueba de la semana se guardan algunas botellas con la fecha de producción en el laboratorio, para si alguno de sus clientes va para quejarse de la mala calidad del producto que en dado caso de que en el transcurso del transporte por algún cambio climático sufra una descomposición o alteraciones ellos tener con que sustentar la calidad que este tenia después de haber salido de la fabrica.
El tipo de envasado y embalaje.
Se observo que el envasado era cuidadoso en el sentido de cuidar que el producto no fuera contaminado ya que era un proceso continuo en donde el producto no tenía contacto con contaminantes de ningún tipo. Este proceso en cadena no permitía que la salsa tuviera contacto con los trabajadores esto aseguraba que la salsa no tuviera contaminantes que ellos le pudieran adicionar.
Respecto al embalaje es lo mismo que en el envasado ya que este proceso en cadena o consecutivo no permitía que el producto fuera dañado o contaminado.
Los criterios de elección del envase.
Al seleccionar el envase que se iba a usar en el tratado del producto se observaba que estuviera en buenas condiciones para que no contaminara la salsa.
Se observaba la limpieza, el buen estado entre otros detalles para que el envase estuviera en óptimas condiciones para su uso. Es necesario recalcar que el envase no tenía contacto con ninguno de los empleados para que no fuera ensuciado o que adquiriera algún contaminante que afectara el buen estado de la salsa.
EMBALAJE Y SUS VENTAJAS
La empresa la cual visitamos fue la fábrica de salsa huichol en la cual el embalaje es muy fácil y rápido pues todo es realizado por maquinaria adecuada para ello.
E n la cual lo primero que manejan es la botella de la salsa en segundo lugar la caja en la cual empacan todas las botellas y por último la tarima.
En la tarima se ponen el número de cajas que allá solicitado el cliente para después proteger toda la tarima con las cajas del producto con un plástico y así no sufran ningún golpe o daño durante el transporte
EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y SUS VENTAJAS
Como primer término en toda empresa de fabricación de algún producto alimenticio es importante contar con un medio de transporte para su distribución ya sea local o en alguna otra parte dentro del mismo estado o podría ser en alguna otra parte del país. Por eso al realizar esta visita que fue a la empresa de salsa huichol que se encuentra en el mismo estado preguntamos que si su producto era distribuido en alguna otra parte de la república y su respuesta fue que no solo en la república si no también ya era un producto internacional que su venta era internacional como en ESTADOS UNIDOS EUROPA principalmente en BARCELONA que haya un prioridad para aceptar un producto es que fuera 100% reciclado. Su transportación aquí en el estado es en un tortol un transporte de carga ya que su producto es empacado en cajas que hace un paquete de 24 cajas, y en una doble rodada. Para su transportación internacional la empresa proveedora es la que manda sus camiones para recoger el producto.
Las desventajas serian que ese tipo de camiones que utilizan para la transportación del producto puede ser muy contamínate para el medio ambiente y que debe considerar un punto importante la empresa.
Las exigencias internacionales de la calidad del producto
Son muy especificas porque llevan punto por punto cada evaluación y procedimiento de este que emplean, llevan un control de entrada y salida de las materia primas, un control de plagas, los procedimiento de operación y mantenimiento de las maquinas.
También toman en cuenta un control de fichas tecnicomerciales de productos químicos, material del empaque. Esto lleva a una gran exigencia porque tienen un programa de inspección y esto conlleva al mejoramiento de sus productos y exportación fuera y dentro del estado.
Tienen que tener en cuenta que su producto tiene que estar en buenas condiciones para su venta en el mercado.
Los Procedimientos para el cuidado del ambiente dentro de la fábrica y fuera de la fábrica
Los procedimientos para el cuidado del ambiente en la fábrica empiezan por la limpieza del chile. Pues dentro del mismo proceso los controles críticos se van solucionando un ejemplo de esto es cuando el chile viene sucio entonces para estos casos el chile pasa por una lavadora, también que mientras la molienda exista la contaminación ambiental, pero existe el pasteurizado que ahí es donde matan a las bacterias, cada proceso lleva su solución, y aparte se llevan controles básicos en un laboratorio.
La fabrica no tiene insumos puesto que la fabricación de la salsa no los requiere, así pues el área de su alrededor de la fabrica está limpia y segura.
Cada año se hace una revisión de las áreas de trabajo en calidad de higiene.
En el procedimiento de seguridad dentro de la fabricación
Es muy especifico pues tienen maquinas que realizan sus diferentes funciones para la creación de este producto y cada una realiza su trabajo.
A si que el procedimiento es muy seguro pues casi no intervienen las personas en su elaboración, solo cuando realizan en lavado del chile e introducirlo en la máquina de molienda pero de ahí en fuera cada máquina realiza su trabajo y es inspeccionada por trabajadores de ahí mismo para verificar que no haya ninguna falla, también realizan prácticas químicas al producto para saber si se encuentra en mal estado, o es un producto libre de bacterias o de algún microorganismo desconocido.
Metodo de Refrigeracion
CETIS 100
Análisis y tecnología de alimentos / 1º E
TEMA: Métodos de conservación.
SUBTEMA: Refrigeración.
La congelación y el almacenamiento en frio se cuentan entre los métodos más antiguos de conservación de alimentos, y en los climas frígidos los alimentos congelados en forma natural, fueron descongelados y consumidos por el hombre prehispánico.
En década de 1920-30, Claréense Birdseye entro al ramo y, mediante sus investigaciones de procesos de congelación rápida, equipo, productos congelados y el envasado de los mismos, inicio nuestra moderna industria de alimentos congelados, Birdseye fue un pionero también en la promoción de las unidades de consumo individuales, durante los 20 años siguientes. La aceptación de estos productos aumento rápidamente a medida que se hicieron más comunes los refrigeradores y congeladores en el hogar.
Actualmente uno de los mejores indicios del desarrollo tecnológico de una sociedad, en la amplitud de sus instalaciones para el procesamiento, transporte, almacenamiento y venta de alimento refrigerados y congelados. Hoy en día la refrigeración influye notablemente en las prácticas agrícolas y comerciales y determina la condición económica de la industria alimentaria.
DISTINCION ENTRE LA REFRIGERACION Y LA CONGELACION
Al hablar de conservación procesamiento por medio del frio, es preciso establecer una distinción entre la refrigeración y el almacenamiento en frio por un lado, y la congelación y el almacenamiento congelado por el otro. Por almacenamiento en frio queremos decir que va desde los 15.5ºC hasta -2ºC. Los refrigeradores comerciales y domésticos generales mantienen una temperatura entre 4.5º y 7ºC.
El almacenamiento congelado, como sugiere su nombre, se refiere al almacenamiento en que el alimento se conserva en estado congelado. Para un almacenamiento congelado satisfactorio se requiere una temperatura de -18ºC o aun más baja. Al almacenamiento congelado, los conserva durante meses y hasta años. Existen otras distinciones las condiciones de refrigeración y las de congelación en lo referente a la actividad de los microorganismos (fig. 95) la mayoría de los organismos generadores de la descomposición crecen rápidamente a temperaturas superiores a los 10ºC.
REFRIGERACION Y ALMACENAMIENTO EN FRIO
En general la refrigeración y el almacenamiento en frio constituyen el método más benigno de conservación de alimentos. Ejercen pocos efectos negativos en el sabor, la textura, el valor nutritivo y los cambios globales que ocurren en los alimentos, a condición de que se observen unas reglas sencillas y que los periodos de almacenamiento no se prolonguen más de la cuenta. En tanto que la refrigeración y el almacenamiento en frio pueden ser excepcionalmente benignos, y también suelen disminuir la velocidad con que se deterioran los alimentos, en la mayoría de los casos el grado en que lo previenen ese deterioro no se compara ni de lejos con el grado en que lo previenen de calor, la deshidratación, la irradiación, la fermentación o la verdadera congelación. (Tabla 23)
En condiciones ideales, la refrigeración de los productos perecederos comienza en el momento de la cosecha o el sacrificio y se mantiene durante el transporte, la conservación en bodegas, la venta y el almacenamiento anterior a su consumo. Esto no es motivado exclusivamente por el peligro de la descomposición bacteriana.
El agua puede contener también bactericida para inactivar el microorganismo en su superficie. Después los productos enfriados son introducidos a camiones o carros de ferrocarril que los trasportan hasta las bodegas refrigeradas. El enfriamiento en la extracción de calor de un cuerpo. Si el cuerpo es grande, el tiempo requerido para extraer una cantidad suficiente de calor puede ser bastante largo para permitir que un grado importante de descomposición tenga lugar en el alimento antes de que pueda alcanzar la temperatura de conservación efectiva.
Requisitos para el almacenamiento refrigerado.
De estos requisitos los principales son la temperatura baja regulada, la circulación del aire, el control de la humedad y la modificación de los gases atmosféricos.
Temperatura baja regulada.
Los refrigeradores y las cámaras y bodegas refrigeradas que han sido diseñadas correctamente proporcionan suficiente capacidad refrigeradora y aislamiento para mantener el lugar frio a una temperatura que no fluctúa mas de ‡ 1.2ºC de la que ha sido seleccionada. A fin de diseñar un espacio refrigerado capaz de mantener esta temperatura, además del aislamiento requerido, es preciso conocer de antemano todos los factores que pueden generar calor o influir en la facilidad con que se elimina calor de espacio. La cantidad de calor que hay que eliminar de cualquier alimento a fin de bajar su temperatura depende del calor específico de ese alimento; y segundo, durante y después del enfriamiento, los alimentos como frutas y hortalizas respiran y producen calor en grado variable. Los datos de la tabla 25, que corresponden a algunas frutas y hortalizas, demuestran la diferencia entre las cantidades de calor generadas por los diversos productos.
Circulación de aire y humedad
La correcta circulación del aire ayuda a alejar el calor de la proximidad de las superficies de los alimentos hacia los serpentines y placas de refrigeración. Pero el aire que circula dentro de la bodega refrigerada no debe estar ni demasiado húmedo ni demasiado seco. El aire con un elevado contenido de humedad puede causar la condensación de humedad en la superficie de los alimentos fríos. La mayoría de los alimentos se conservan mejor a temperatura de refrigeración cuando la humedad relativa del aire. Cuando los alimentos deben permanecer en almacenes refrigerados durante periodos prolongados, se emplean varias técnicas para mantener su calidad. Los alimentos que tienden a perder humedad pueden ser protegidos por varios métodos de envasado. Esto es importante, ya que de otra manera había una migración continúa de la humedad del alimento hacia la atmosfera de la bodega y luego hasta los serpentines y placas de refrigeración, porque el vapor húmedo tiende a condensarse en superficies frías. La carne de res que se ablanda por medio del envejecimiento en cámaras frías presenta problemas muchas veces. Según el método convencional, este envejecimiento se logra conservando la carne a aproximadamente 1ºC durante varias semanas. Si la humedad relativa de la bodega baja mucho mas allá del 90%, la carne de res se reseca.
Modificación de los gases atmosféricos.
El almacenamiento con atmosfera artificialmente creada fue mencionado brevemente. Las manzanas y otras frutas almacenadas en frio respiran, maduran, y luego maduran excesivamente. Su respiración depende de la cantidad de oxigeno disponible y produce dióxido de carbono. El almacenamiento en una atmosfera artificialmente creada tiene varias aplicaciones además de la que acabamos de citar. E un sentido se practica en dondequiera que se envasan alimentos en recipientes al vacio, con nitrógeno, dióxido de carbono, o cualquier otra atmosfera cuya composición difiere de la del aire.
Cambios de los alimentos durante almacenamiento refrigerado.
Los cambios específicos que pueden tener lugar en los alimentos durante el almacenamiento en frio son muchos e influyen en ellos factores tan diversos como las condiciones de cultivo y las variedades de las platas, los métodos de alimentación de los animales, las condiciones de recolección y sacrificio, las practicas sanitarias y el daño a los tejidos, la temperatura del almacenamiento en frio, la combinación de alimentos almacenados juntos, y otros factores variables.
Consideraciones económicas.
En donde el enfriamiento se emplea para fines de conservación en la bodega, el supermercado y el refrigerador del hogar, en los cuales se tiene que arrojar una multitud de productos, desafortunadamente no siempre resulta económico ni práctico separar los alimentos y dar a cada uno la temperatura y humedad óptica que requiere. Generalmente se opta por una solución intermedia y se mantiene al área refrigerada entre 2º y 7º C, sin medidas especiales para regular la humedad. Aun en estas condiciones, la refrigeración resulta en mejoras importantes en la seguridad, apariencia, sabor y valor nutritivo de nuestros alimentos. También reducen las pérdidas debidas a insectos, parásitos y roedores.
CONGELACION Y ALMACENAMIENTO CONGELADO.
Como método de conservación, la congelación empieza en donde la refrigeración y el almacenamiento en frio terminan. La congelación correctamente lograda conserva los alimentos sin producir cambios radicales en su tamaño, forma, textura, color y sabor, hace posible que gran parte del trabajo de preparación de un artículo alimenticio o hasta que una comida completa se haga antes de la etapa de la congelación. Esto trasfiere al procesador de alimentos operaciones que antes tenían que ser hechas por el ama de casa o el chef. Productos tan diferentes como el pastel de pollo, los filetes de pescado empanizado, los platillos típicos, el sustituto de crema batida, los pasteles de frutas o de merengue, y hasta cenas individuales completas, hoy son preparados y arreglados mediante técnicas de producción de masa, en cocina industriales especiales, después de lo cual son congelados en forma instantánea. Actualmente ninguna otra forma de conservación de alimentos puede proporcionar el mismo grado de comodidad que la congelación. Los alimentos deshidratados, por ejemplo, aunque son cómodos, tienen que ser reconstituidos individualmente a fin de satisfacer necesidades variables de agua, y también tienen que ser calentados.
Características de los alimentos que se congelan.
El agua congelada puede hacer estallar tubos de hierro, de manera que no debe sorprendernos el hecho de que, si no se le controla adecuadamente, la congelación puede quebrantar la textura de los alimentos, romper emulsiones, desnaturalizar proteínas, y causar otros cambios tantos físicos como químicos. Muchos de estos cambios están relacionados con prácticas agrícolas que tuvieron lugar mucho antes del proceso de congelación.
Composición de los alimentos.
Una propiedad básica de las soluciones acuosas es que, cuando aumentan su concentración de sólidos disueltos, bajan sus puntos de congelación. Así, cuanto mayor sea la cantidad de sal, azúcar, minerales o proteínas en la solución, mas bajo será su punto de congelación y mas tardara esta en congelarse cuando se le coloca en una cámara de congelación. La composición de los diferentes alimentos varia como en cuanto al nivel de agua y la clase y cantidad de sólidos disueltos en esta, es de esperarse que los alimentos tengan puntos de congelación diferentes y que, bajo condiciones de congelación determinadas, requieran diferentes periodos de tiempo a fin de congelarse completamente.
Congelación progresiva.
Una unidad determinada de alimento, ya sea una botella de leche, una pieza de carne de res, o una lata de manzanas rebanadas en almíbar, no se congelara uniformemente; es decir, no se cambiara repentinamente del estado liquido al estado sólido. En el caso de la botella de leche colada en un congelador, por ejemplo, el liquido que se halla más cerca de la pared de la botella se congelara primero, y los primeros cristales de hielo serán de agua pura.
Velocidad de congelación.
Existe a veces desacuerdo entre los investigadores de alimentos congelados sobre cuál de los factores, el efecto de la concentración o el daño físico debido a los grandes cristales de hielo, es más perjudicial durante la congelación y el almacenamiento congelado. Indudablemente la respuesta a esto depende del alimento, siendo a veces uno y a veces el otro. Sin embargo, en ambos casos la congelación rápida es esencial a la buena calidad.
Análisis y tecnología de alimentos / 1º E
TEMA: Métodos de conservación.
SUBTEMA: Refrigeración.
La congelación y el almacenamiento en frio se cuentan entre los métodos más antiguos de conservación de alimentos, y en los climas frígidos los alimentos congelados en forma natural, fueron descongelados y consumidos por el hombre prehispánico.
En década de 1920-30, Claréense Birdseye entro al ramo y, mediante sus investigaciones de procesos de congelación rápida, equipo, productos congelados y el envasado de los mismos, inicio nuestra moderna industria de alimentos congelados, Birdseye fue un pionero también en la promoción de las unidades de consumo individuales, durante los 20 años siguientes. La aceptación de estos productos aumento rápidamente a medida que se hicieron más comunes los refrigeradores y congeladores en el hogar.
Actualmente uno de los mejores indicios del desarrollo tecnológico de una sociedad, en la amplitud de sus instalaciones para el procesamiento, transporte, almacenamiento y venta de alimento refrigerados y congelados. Hoy en día la refrigeración influye notablemente en las prácticas agrícolas y comerciales y determina la condición económica de la industria alimentaria.
DISTINCION ENTRE LA REFRIGERACION Y LA CONGELACION
Al hablar de conservación procesamiento por medio del frio, es preciso establecer una distinción entre la refrigeración y el almacenamiento en frio por un lado, y la congelación y el almacenamiento congelado por el otro. Por almacenamiento en frio queremos decir que va desde los 15.5ºC hasta -2ºC. Los refrigeradores comerciales y domésticos generales mantienen una temperatura entre 4.5º y 7ºC.
El almacenamiento congelado, como sugiere su nombre, se refiere al almacenamiento en que el alimento se conserva en estado congelado. Para un almacenamiento congelado satisfactorio se requiere una temperatura de -18ºC o aun más baja. Al almacenamiento congelado, los conserva durante meses y hasta años. Existen otras distinciones las condiciones de refrigeración y las de congelación en lo referente a la actividad de los microorganismos (fig. 95) la mayoría de los organismos generadores de la descomposición crecen rápidamente a temperaturas superiores a los 10ºC.
REFRIGERACION Y ALMACENAMIENTO EN FRIO
En general la refrigeración y el almacenamiento en frio constituyen el método más benigno de conservación de alimentos. Ejercen pocos efectos negativos en el sabor, la textura, el valor nutritivo y los cambios globales que ocurren en los alimentos, a condición de que se observen unas reglas sencillas y que los periodos de almacenamiento no se prolonguen más de la cuenta. En tanto que la refrigeración y el almacenamiento en frio pueden ser excepcionalmente benignos, y también suelen disminuir la velocidad con que se deterioran los alimentos, en la mayoría de los casos el grado en que lo previenen ese deterioro no se compara ni de lejos con el grado en que lo previenen de calor, la deshidratación, la irradiación, la fermentación o la verdadera congelación. (Tabla 23)
En condiciones ideales, la refrigeración de los productos perecederos comienza en el momento de la cosecha o el sacrificio y se mantiene durante el transporte, la conservación en bodegas, la venta y el almacenamiento anterior a su consumo. Esto no es motivado exclusivamente por el peligro de la descomposición bacteriana.
El agua puede contener también bactericida para inactivar el microorganismo en su superficie. Después los productos enfriados son introducidos a camiones o carros de ferrocarril que los trasportan hasta las bodegas refrigeradas. El enfriamiento en la extracción de calor de un cuerpo. Si el cuerpo es grande, el tiempo requerido para extraer una cantidad suficiente de calor puede ser bastante largo para permitir que un grado importante de descomposición tenga lugar en el alimento antes de que pueda alcanzar la temperatura de conservación efectiva.
Requisitos para el almacenamiento refrigerado.
De estos requisitos los principales son la temperatura baja regulada, la circulación del aire, el control de la humedad y la modificación de los gases atmosféricos.
Temperatura baja regulada.
Los refrigeradores y las cámaras y bodegas refrigeradas que han sido diseñadas correctamente proporcionan suficiente capacidad refrigeradora y aislamiento para mantener el lugar frio a una temperatura que no fluctúa mas de ‡ 1.2ºC de la que ha sido seleccionada. A fin de diseñar un espacio refrigerado capaz de mantener esta temperatura, además del aislamiento requerido, es preciso conocer de antemano todos los factores que pueden generar calor o influir en la facilidad con que se elimina calor de espacio. La cantidad de calor que hay que eliminar de cualquier alimento a fin de bajar su temperatura depende del calor específico de ese alimento; y segundo, durante y después del enfriamiento, los alimentos como frutas y hortalizas respiran y producen calor en grado variable. Los datos de la tabla 25, que corresponden a algunas frutas y hortalizas, demuestran la diferencia entre las cantidades de calor generadas por los diversos productos.
Circulación de aire y humedad
La correcta circulación del aire ayuda a alejar el calor de la proximidad de las superficies de los alimentos hacia los serpentines y placas de refrigeración. Pero el aire que circula dentro de la bodega refrigerada no debe estar ni demasiado húmedo ni demasiado seco. El aire con un elevado contenido de humedad puede causar la condensación de humedad en la superficie de los alimentos fríos. La mayoría de los alimentos se conservan mejor a temperatura de refrigeración cuando la humedad relativa del aire. Cuando los alimentos deben permanecer en almacenes refrigerados durante periodos prolongados, se emplean varias técnicas para mantener su calidad. Los alimentos que tienden a perder humedad pueden ser protegidos por varios métodos de envasado. Esto es importante, ya que de otra manera había una migración continúa de la humedad del alimento hacia la atmosfera de la bodega y luego hasta los serpentines y placas de refrigeración, porque el vapor húmedo tiende a condensarse en superficies frías. La carne de res que se ablanda por medio del envejecimiento en cámaras frías presenta problemas muchas veces. Según el método convencional, este envejecimiento se logra conservando la carne a aproximadamente 1ºC durante varias semanas. Si la humedad relativa de la bodega baja mucho mas allá del 90%, la carne de res se reseca.
Modificación de los gases atmosféricos.
El almacenamiento con atmosfera artificialmente creada fue mencionado brevemente. Las manzanas y otras frutas almacenadas en frio respiran, maduran, y luego maduran excesivamente. Su respiración depende de la cantidad de oxigeno disponible y produce dióxido de carbono. El almacenamiento en una atmosfera artificialmente creada tiene varias aplicaciones además de la que acabamos de citar. E un sentido se practica en dondequiera que se envasan alimentos en recipientes al vacio, con nitrógeno, dióxido de carbono, o cualquier otra atmosfera cuya composición difiere de la del aire.
Cambios de los alimentos durante almacenamiento refrigerado.
Los cambios específicos que pueden tener lugar en los alimentos durante el almacenamiento en frio son muchos e influyen en ellos factores tan diversos como las condiciones de cultivo y las variedades de las platas, los métodos de alimentación de los animales, las condiciones de recolección y sacrificio, las practicas sanitarias y el daño a los tejidos, la temperatura del almacenamiento en frio, la combinación de alimentos almacenados juntos, y otros factores variables.
Consideraciones económicas.
En donde el enfriamiento se emplea para fines de conservación en la bodega, el supermercado y el refrigerador del hogar, en los cuales se tiene que arrojar una multitud de productos, desafortunadamente no siempre resulta económico ni práctico separar los alimentos y dar a cada uno la temperatura y humedad óptica que requiere. Generalmente se opta por una solución intermedia y se mantiene al área refrigerada entre 2º y 7º C, sin medidas especiales para regular la humedad. Aun en estas condiciones, la refrigeración resulta en mejoras importantes en la seguridad, apariencia, sabor y valor nutritivo de nuestros alimentos. También reducen las pérdidas debidas a insectos, parásitos y roedores.
CONGELACION Y ALMACENAMIENTO CONGELADO.
Como método de conservación, la congelación empieza en donde la refrigeración y el almacenamiento en frio terminan. La congelación correctamente lograda conserva los alimentos sin producir cambios radicales en su tamaño, forma, textura, color y sabor, hace posible que gran parte del trabajo de preparación de un artículo alimenticio o hasta que una comida completa se haga antes de la etapa de la congelación. Esto trasfiere al procesador de alimentos operaciones que antes tenían que ser hechas por el ama de casa o el chef. Productos tan diferentes como el pastel de pollo, los filetes de pescado empanizado, los platillos típicos, el sustituto de crema batida, los pasteles de frutas o de merengue, y hasta cenas individuales completas, hoy son preparados y arreglados mediante técnicas de producción de masa, en cocina industriales especiales, después de lo cual son congelados en forma instantánea. Actualmente ninguna otra forma de conservación de alimentos puede proporcionar el mismo grado de comodidad que la congelación. Los alimentos deshidratados, por ejemplo, aunque son cómodos, tienen que ser reconstituidos individualmente a fin de satisfacer necesidades variables de agua, y también tienen que ser calentados.
Características de los alimentos que se congelan.
El agua congelada puede hacer estallar tubos de hierro, de manera que no debe sorprendernos el hecho de que, si no se le controla adecuadamente, la congelación puede quebrantar la textura de los alimentos, romper emulsiones, desnaturalizar proteínas, y causar otros cambios tantos físicos como químicos. Muchos de estos cambios están relacionados con prácticas agrícolas que tuvieron lugar mucho antes del proceso de congelación.
Composición de los alimentos.
Una propiedad básica de las soluciones acuosas es que, cuando aumentan su concentración de sólidos disueltos, bajan sus puntos de congelación. Así, cuanto mayor sea la cantidad de sal, azúcar, minerales o proteínas en la solución, mas bajo será su punto de congelación y mas tardara esta en congelarse cuando se le coloca en una cámara de congelación. La composición de los diferentes alimentos varia como en cuanto al nivel de agua y la clase y cantidad de sólidos disueltos en esta, es de esperarse que los alimentos tengan puntos de congelación diferentes y que, bajo condiciones de congelación determinadas, requieran diferentes periodos de tiempo a fin de congelarse completamente.
Congelación progresiva.
Una unidad determinada de alimento, ya sea una botella de leche, una pieza de carne de res, o una lata de manzanas rebanadas en almíbar, no se congelara uniformemente; es decir, no se cambiara repentinamente del estado liquido al estado sólido. En el caso de la botella de leche colada en un congelador, por ejemplo, el liquido que se halla más cerca de la pared de la botella se congelara primero, y los primeros cristales de hielo serán de agua pura.
Velocidad de congelación.
Existe a veces desacuerdo entre los investigadores de alimentos congelados sobre cuál de los factores, el efecto de la concentración o el daño físico debido a los grandes cristales de hielo, es más perjudicial durante la congelación y el almacenamiento congelado. Indudablemente la respuesta a esto depende del alimento, siendo a veces uno y a veces el otro. Sin embargo, en ambos casos la congelación rápida es esencial a la buena calidad.
metodo de Fermentacion
Proceso de fermentacion de bebidas alcoholicas
El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.
Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.
El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.
Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.
Metodo de encuertido
Proceso de fermentacion de bebidas alcoholicas
El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.
Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.
El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.
Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.
Metodo de encuertido
Encurtido.
Introducción.
Encurtido es el nombre que se da a los alimentos que han sido sumergidos (marinados) durante algún tiempo en una disolución de vinagre (ácido acético) y sal con el objeto de poder extender su conservación. La característica que permite la conservación es el medio ácido del vinagre que posee un pH menor que 4.6 y es suficiente para matar la mayor parte de las necrobacterias.[1] el encurtido permite conservar los alimentos durante meses. Se suele añadir a la marinada hierbas y sustancias antimicrobianas, tales como la mostaza, el ajo, la canela o los clavos.[2] Se denomina también 'encurtido' así al proceso que consiste en someter a la acción de vinagre, de origen vínico alimentos vegetales.
Proceso.
Materia Prima:
La materia prima está constituida por los frutos inmaduros de las especies anteriormente citadas. La textura de los frutos destinados a encurtir debe ser firme y éstos deberán estar exentos de sabores extraños y amargos, así como de malos olores.
El tipo de recolección es un factor muy importante para determinar la distribución de tamaños de los frutos recogidos. Mientras que la recolección manual produce mayor porcentaje de frutos pequeños, muy apreciados comercialmente y de mayor precio, la recolección mecanizada tiende a frutos de mayor tamaño, poco apreciados.
Selección:
Este apartado comprende diferentes operaciones, destinadas a incrementar la calidad de la materia prima que se dispone a fermentar. Deberán ser eliminadas las hojas y las flores que permanecen adheridas al fruto. Esta operación se realiza manual o mecánicamente con una máquina compuesta por una cinta transportadora de rodillos vulcanizados en cauchos que giran por pares en sentidos opuestos. Los rodillos atrapan las flores y restos de material vegetal, mientras que los frutos continúan avanzando por la cinta.
El objetivo de esta operación reside en la eliminación de las partes de la planta, que contienen de forma natural poblaciones de hongos que son fuente de encimas responsables del reblandecimiento de estos frutos fermentados comercialmente. Se ha comprobado que aquellos depósitos que contienen un porcentaje muy elevado de restos vegetales muestran una gran actividad enzimática, y por lo general, el producto final fermentado es blando o de poca firmeza.
Clasificación:
Los frutos se clasifican según su diámetro. Esta característica es muy importante debido a la fuerte demanda comercial de tamaños pequeños. No existe uniformidad internacional en la clasificación teniendo cada país su norma.
El tamaño va a ser un factor muy importante, que determinará la aparición de ciertas alteraciones que deprecian el valor del encurtido en salmuera y del producto elaborado. Este es el caso de la elaboración de huecos durante la fermentación, que está directamente relacionada con el tamaños de los frutos. Se recomienda evitar fermentar en el mismo depósito frutos de tamaños extremos, puesto que los pequeños fermentan con mayor rapidez que los grandes.
La clasificación se realiza manual o mecánicamente mediante calibradoras que constan de varios canales de calibrado, formados por cordones de caucho o nylon en forma divergente. Regulado la divergencia de los cordones se consiguen los distintos calibre que se recogen en tolvas.
Lavado:
Esta operación se realiza previa a la fermentación, cuyo objetivo es disminuir la suciedad y los restos de tierra que los frutos llevan adheridos. Esta operación no se realiza en la industria encurtidora, pues los fabricante depositan los frutos en los depósitos de fermentación tal y como lo reciben del campo. Como la fermentación ácido láctica es un proceso microbiológico, la higiene en el manejo de la materia prima es fundamental. El reblandecimiento de los frutos se debe a la presencia de enzimas pectinolíticas y celulolíticas.
El lavado constituye uno de los procesos mas importantes en la fabricación de encurtidos, pues la suciedad del os frutos y la presencia de hojas y frutos descompuestos, dificulta el normal desarrollo de la fermentación natural.
El lavado se realiza simplemente con agua, la maquinaria empleada suele ser lavadoras de tipo rotativo compuestas por cilindros de chapa perforada semi sumergido en agua y cintas transportadoras, también perforadas, con ducha a presión.
Pelado:
Consiste en la extracción de la piel de toda la materia prima (a las que sea necesaria extraerle la piel) el cual se puede realizar manual o mecánicamente con peladoras abrasivas, por pelado químico, procurando que no queden restos dela piel de las hortalizas.
Trozado o Cortado:
Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación es el trozado. Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la relación superficie / volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.
El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar se debe contar con herramientas o equipos trozadores que produzcan cortes limpios y nítidos que no involucren en lo posible, mas que unas pocas capas de células, es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentemente un cambio en el sabor del producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita obtener un rendimiento industrial conveniente. Siempre se debe buscar lo forma de obtener un trozado que entregue la mayor cantidad posible de material aprovechable.
Mezclado:
Se realiza la mezcla entre diferentes hortalizas (patilla), (Patilla – Zanahoria), (Patilla – Cebolla), (Patilla – Pepino), (Patilla – Pimentón), para luego ser colocados en los envases donde van a ser fermentados.
Fermentadores:
Son los envases donde son puestos la mezcla de hortaliza para ser fermentadas.
Inoculado:
Consiste en adicionar el cultivo de lactobacillus plantaron (3 %), conjuntamente con la sal (2,5 %) y realizarse un ligero masaje para así lograr un contacto entre las hortalizas y el cultivo. Luego se crea la anaerobiosis dentro del fermentador y se espera que se produzca el ácido láctico.
Fermentación:
Es la operación mas importante en todo el proceso de fabricación. De forma general esta operación consiste en colocar la especies hortícolas con sal y el cultivo de (lactobacillus plantaron). La fermentación ácido láctica se consigue mediante la combinación de dos factores: la concentración de sal y el descenso del pH debido a la producción de ácido láctico par las bacterias fermentativas.
La fermentación tiene lugar en depósitos de plástico con diferentes capacidades, dependiendo del lugar de emplazamiento y de las facilidades operativas en estos depósitos se realiza la fermentación en anaerobiosis.
Durante la fermentación se producen numerosos cambios físicos, químicos y microbiológicos que se describen seguidamente:
Cambios Físicos:
En las primeras 48 – 72 horas el agua, los azúcares, proteínas, minerales y otras sustancias contenidas en los fruto se difunden por ósmosis a la salmuera. En la salmuera estas sustancias constituirán el alimento de las bacterias productoras de ácido láctico y otros microorganismos. Como consecuencia, el producto pierde peso y se produce en el un arrugamiento. Transcurrido este período, la sal comienza a penetrar en los tejidos y con ella se produce la entrada de agua, con la que los frutos ganan peso y vuelven a su situación normal. El cambio de textura de los productos durante la fermentación es el aspecto físico mas importante, ésta va a determinar las diferencias cualitativas entre los encurtidos procedentes de productos fermentados y fresco.
Cambios Químicos:
El principal cambio químico consiste en la transformación de los azúcares contenidos en los frutos en ácido láctico debido a la acción microbiana. Aunque el principal producto de la fermentación es el ácido láctico, también produce cantidades inferiores de ácido acético. Otros compuestos que aparece en menores proporciones son alcoholes y ésteres. En ocasiones, durante la fermentación ácido láctica se originan cantidades importantes de anhídrido carbónico e hidrógeno.
Cambios Microbiológicos:
Los microorganismos mas importante que intervienen en la fermentación son: bacterias productoras de ácido láctico, bacterias productoras e gases y levaduras. Estos microorganismos están presentes de forma natural en los frutos. Las bacterias productoras de ácido láctico, aunque presentan variaciones estaciónales y de distribución, son siempre las responsables de los mayores cambios en los frutos. Dentro de este grupo se encuentra Leunostoc mesenteroides, que en los primeros momentos de la fermentación predomina sobre el resto, esta bacteria se cultiva sobre medios hipersacarosados produciendo voluminosas cápsulas (dextrano), esta producción se ha empleado en la producción de alimentos de texturas mas o menos filante o espesa. También están presentes la siguientes especies: Streptococcus fecalis (bacteria homofermentativa, pues su fermentación es de tipo homoláctico, transformando la lactosa en ácido láctico), pediococcus cerevisiae, un coco muy productor de ácido, cuya actividad microbiológica se incrementa en relación al tiempo transcurrido, y Lactobacillus vrebis, que puede contribuir a la formación de ácido láctico y a su vez es productora de gas. Lactobacillus plantarum es la bacteria mas importante a la hora de producir ácido láctico.
ENVASADO
Llenado de los Envases:
Se empleará como único material de envasado el vidrio. Su elección se debe a las siguientes ventajas:
Son impermeables al agua, gases, olores, etc.
Son inertes
Se pueden someter a tratamientos térmicos.
Son transparentes.
Realzan el contenido que contienen.
Previamente al llenado, el envase debe ser lavado, lo cual se lleva a cabo en una lavadora de frascos dispuesta para tal fin. En primer lugar se vierte el envase y, a continuación, se lanza un chorro de agua caliente, manteniéndose los frascos invertidos para evitar contaminaciones y facilitar el escurrido antes del llenado.
Una vez preparada la materia prima para su envasado, es enviada por medio de una banda transportadora a la llenadora – dosificadora, que realiza el llenado de los frascos de manera precisa sin derramar el producto, ni contaminar la zona de cierre. Este hecho es de gran importancia ya que la presencia de pequeñas partículas del producto entre el borde de la tapa del envase y el envase, puede producir problemas en el cierre y, como consecuencia, tener lugar posibles alteraciones de oxidación o de reinfección por microorganismos, con la consiguiente putrefacción.
Acción del Liquido de Cobertura:
La adición del líquido del gobierno cumple entre otros los siguientes objetivos:
Mejorar la transferencia de calor a las porciones sólidas del alimento.
Mejorar el sabor y la aceptabilidad del alimento, así como contribuir a su conservación.
Actuar como medio de distribución para otros componentes (especias, aditivos, etc.).
El preparado consistirá en una disolución al 10 % de vinagre puro de vino en agua. Su añadido, a los envases con el producto, se realizará por medio de una dosificadora volumétrica que se alimenta de un depósito en el cual se formula el líquido de gobierno. La máquina permite variar de forma automática e independiente el volumen a dosificar. La temperatura del líquido en el momento de su incorporación será de unos 85 ºC.
Cerrado:
Si los envases se cerraran a presión atmosférica, difícilmente resistiría la presión interna producida durante el tratamiento térmico. Por tanto, es necesario expulsar el aire del espacio de cabeza reservado y producir un vacío parcial. Esto se consigue con una temperatura elevada del líquido de gobierno. De esta forma, también se reduce la cantidad de oxígeno disponible que acarrearía la corrosión, la destrucción de vitaminas y la decoloración del producto. Para esta operación se empleará una cerradora de tapas de rosca.
Tratamiento Térmico:
El pH influye considerablemente en la temperatura y el tiempo de tratamiento, condiciones que definen el proceso térmico, para obtener un producto aceptable, los ácidos ejercen un efecto inhibidor sobre los microorganismos. Por tanto, en productos muy ácidos, con pH < 3,7 no se multiplican las bacterias. Solo los hogos y bastaría con una tratamiento térmico consistente en un proceso de pasteurización.
El tratamiento térmico se llevará a cabo en un túnel de pasteurizado, con duchas de agua caliente a la entrada y fría a la salida, para evitar roturas en los envases. Una vez concluido el proceso de pasteurización, se enfrían los envases paulatinamente, evitando un cambio térmico brusco que pueda aumentar la fatiga de los envases por sobrepresiones. La temperatura final de enfriamiento será a unos 38 ºC, para que el calor residual ayude a secar los envases, con lo que se evita la corrosión y se contribuye a evitar la recontaminación.
Almacenamiento:
Las dependencias para el almacenamiento de los encurtidos elaborados, por sus especiales características, no precisan de un importante acondicionamiento. Para mantener los elaborados durante el periodo de almacenamiento en condiciones adecuadas que garanticen su calidad, se llevarán a cabo los siguientes recomendaciones:
Evitar la exposición prolongada de los productos a la luz solar directa, principal causa de la aparición de decoloraciones.
Mantener la temperatura ambiental por debajo de 25 ºC, evitando así el efecto de cocido y ablandamiento del producto y, por tanto, la aceleración de la oxidación.
Almacenar los palets colocando unos junto a otros, sin realizar ningún tipo de apilado que pueda dar lugar a la rotura de envases, deformaciones en las tapas, etc.
Realizar controles periódicos del tiempo y de la temperatura de almacenamiento, de la evolución de la calidad, estado de los paneles, etc.
La adopción de estas medidas es imprescindible para una buena conservación de los encurtidos. Se trata de productos de una duración media superior a 18 meses, que en condiciones adecuadas pueden permanecer varios años en perfecto estado de consumo.
La producción procesada al cabo de una semana deberá permanecer en almacén hasta su distribución, operación que se realizará generalmente con periodicidad semanal.
BIBLIOGRAFÍA:
NORMAN W. DESROSIER. Elementos de Congelación de alimentos, Editorial Continental S.A. de C.V.; México (1983)
R. FAUCONNIER – D. BASSEREAU. Técnicas Agrícolas y Producciones Tropicales, Editorial Blume, Barcelona, Impreso en España 1975.
NORMAN W. DESROSIER. Conservación de Alimentos, Editorial Continental, México 22 1era edición en español, diciembre de 1964 impresiones: abril de 1966. junio de 1971; julio de 1973, noviembre de 1974.
HELEN CHARLEN. Preparación de Alimentos. Ediciones Orientación S.A. de C.V.
JOHN T. NICRERSON y ANTHONY J. SINSKEY, Editorial Acribia, Zaragoza (España)
LUIS E. ANDRÉS. Fabricación de Conservas. Gustavo Gill Editor.
Introducción.
Encurtido es el nombre que se da a los alimentos que han sido sumergidos (marinados) durante algún tiempo en una disolución de vinagre (ácido acético) y sal con el objeto de poder extender su conservación. La característica que permite la conservación es el medio ácido del vinagre que posee un pH menor que 4.6 y es suficiente para matar la mayor parte de las necrobacterias.[1] el encurtido permite conservar los alimentos durante meses. Se suele añadir a la marinada hierbas y sustancias antimicrobianas, tales como la mostaza, el ajo, la canela o los clavos.[2] Se denomina también 'encurtido' así al proceso que consiste en someter a la acción de vinagre, de origen vínico alimentos vegetales.
Proceso.
Materia Prima:
La materia prima está constituida por los frutos inmaduros de las especies anteriormente citadas. La textura de los frutos destinados a encurtir debe ser firme y éstos deberán estar exentos de sabores extraños y amargos, así como de malos olores.
El tipo de recolección es un factor muy importante para determinar la distribución de tamaños de los frutos recogidos. Mientras que la recolección manual produce mayor porcentaje de frutos pequeños, muy apreciados comercialmente y de mayor precio, la recolección mecanizada tiende a frutos de mayor tamaño, poco apreciados.
Selección:
Este apartado comprende diferentes operaciones, destinadas a incrementar la calidad de la materia prima que se dispone a fermentar. Deberán ser eliminadas las hojas y las flores que permanecen adheridas al fruto. Esta operación se realiza manual o mecánicamente con una máquina compuesta por una cinta transportadora de rodillos vulcanizados en cauchos que giran por pares en sentidos opuestos. Los rodillos atrapan las flores y restos de material vegetal, mientras que los frutos continúan avanzando por la cinta.
El objetivo de esta operación reside en la eliminación de las partes de la planta, que contienen de forma natural poblaciones de hongos que son fuente de encimas responsables del reblandecimiento de estos frutos fermentados comercialmente. Se ha comprobado que aquellos depósitos que contienen un porcentaje muy elevado de restos vegetales muestran una gran actividad enzimática, y por lo general, el producto final fermentado es blando o de poca firmeza.
Clasificación:
Los frutos se clasifican según su diámetro. Esta característica es muy importante debido a la fuerte demanda comercial de tamaños pequeños. No existe uniformidad internacional en la clasificación teniendo cada país su norma.
El tamaño va a ser un factor muy importante, que determinará la aparición de ciertas alteraciones que deprecian el valor del encurtido en salmuera y del producto elaborado. Este es el caso de la elaboración de huecos durante la fermentación, que está directamente relacionada con el tamaños de los frutos. Se recomienda evitar fermentar en el mismo depósito frutos de tamaños extremos, puesto que los pequeños fermentan con mayor rapidez que los grandes.
La clasificación se realiza manual o mecánicamente mediante calibradoras que constan de varios canales de calibrado, formados por cordones de caucho o nylon en forma divergente. Regulado la divergencia de los cordones se consiguen los distintos calibre que se recogen en tolvas.
Lavado:
Esta operación se realiza previa a la fermentación, cuyo objetivo es disminuir la suciedad y los restos de tierra que los frutos llevan adheridos. Esta operación no se realiza en la industria encurtidora, pues los fabricante depositan los frutos en los depósitos de fermentación tal y como lo reciben del campo. Como la fermentación ácido láctica es un proceso microbiológico, la higiene en el manejo de la materia prima es fundamental. El reblandecimiento de los frutos se debe a la presencia de enzimas pectinolíticas y celulolíticas.
El lavado constituye uno de los procesos mas importantes en la fabricación de encurtidos, pues la suciedad del os frutos y la presencia de hojas y frutos descompuestos, dificulta el normal desarrollo de la fermentación natural.
El lavado se realiza simplemente con agua, la maquinaria empleada suele ser lavadoras de tipo rotativo compuestas por cilindros de chapa perforada semi sumergido en agua y cintas transportadoras, también perforadas, con ducha a presión.
Pelado:
Consiste en la extracción de la piel de toda la materia prima (a las que sea necesaria extraerle la piel) el cual se puede realizar manual o mecánicamente con peladoras abrasivas, por pelado químico, procurando que no queden restos dela piel de las hortalizas.
Trozado o Cortado:
Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación es el trozado. Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la relación superficie / volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.
El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar se debe contar con herramientas o equipos trozadores que produzcan cortes limpios y nítidos que no involucren en lo posible, mas que unas pocas capas de células, es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentemente un cambio en el sabor del producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita obtener un rendimiento industrial conveniente. Siempre se debe buscar lo forma de obtener un trozado que entregue la mayor cantidad posible de material aprovechable.
Mezclado:
Se realiza la mezcla entre diferentes hortalizas (patilla), (Patilla – Zanahoria), (Patilla – Cebolla), (Patilla – Pepino), (Patilla – Pimentón), para luego ser colocados en los envases donde van a ser fermentados.
Fermentadores:
Son los envases donde son puestos la mezcla de hortaliza para ser fermentadas.
Inoculado:
Consiste en adicionar el cultivo de lactobacillus plantaron (3 %), conjuntamente con la sal (2,5 %) y realizarse un ligero masaje para así lograr un contacto entre las hortalizas y el cultivo. Luego se crea la anaerobiosis dentro del fermentador y se espera que se produzca el ácido láctico.
Fermentación:
Es la operación mas importante en todo el proceso de fabricación. De forma general esta operación consiste en colocar la especies hortícolas con sal y el cultivo de (lactobacillus plantaron). La fermentación ácido láctica se consigue mediante la combinación de dos factores: la concentración de sal y el descenso del pH debido a la producción de ácido láctico par las bacterias fermentativas.
La fermentación tiene lugar en depósitos de plástico con diferentes capacidades, dependiendo del lugar de emplazamiento y de las facilidades operativas en estos depósitos se realiza la fermentación en anaerobiosis.
Durante la fermentación se producen numerosos cambios físicos, químicos y microbiológicos que se describen seguidamente:
Cambios Físicos:
En las primeras 48 – 72 horas el agua, los azúcares, proteínas, minerales y otras sustancias contenidas en los fruto se difunden por ósmosis a la salmuera. En la salmuera estas sustancias constituirán el alimento de las bacterias productoras de ácido láctico y otros microorganismos. Como consecuencia, el producto pierde peso y se produce en el un arrugamiento. Transcurrido este período, la sal comienza a penetrar en los tejidos y con ella se produce la entrada de agua, con la que los frutos ganan peso y vuelven a su situación normal. El cambio de textura de los productos durante la fermentación es el aspecto físico mas importante, ésta va a determinar las diferencias cualitativas entre los encurtidos procedentes de productos fermentados y fresco.
Cambios Químicos:
El principal cambio químico consiste en la transformación de los azúcares contenidos en los frutos en ácido láctico debido a la acción microbiana. Aunque el principal producto de la fermentación es el ácido láctico, también produce cantidades inferiores de ácido acético. Otros compuestos que aparece en menores proporciones son alcoholes y ésteres. En ocasiones, durante la fermentación ácido láctica se originan cantidades importantes de anhídrido carbónico e hidrógeno.
Cambios Microbiológicos:
Los microorganismos mas importante que intervienen en la fermentación son: bacterias productoras de ácido láctico, bacterias productoras e gases y levaduras. Estos microorganismos están presentes de forma natural en los frutos. Las bacterias productoras de ácido láctico, aunque presentan variaciones estaciónales y de distribución, son siempre las responsables de los mayores cambios en los frutos. Dentro de este grupo se encuentra Leunostoc mesenteroides, que en los primeros momentos de la fermentación predomina sobre el resto, esta bacteria se cultiva sobre medios hipersacarosados produciendo voluminosas cápsulas (dextrano), esta producción se ha empleado en la producción de alimentos de texturas mas o menos filante o espesa. También están presentes la siguientes especies: Streptococcus fecalis (bacteria homofermentativa, pues su fermentación es de tipo homoláctico, transformando la lactosa en ácido láctico), pediococcus cerevisiae, un coco muy productor de ácido, cuya actividad microbiológica se incrementa en relación al tiempo transcurrido, y Lactobacillus vrebis, que puede contribuir a la formación de ácido láctico y a su vez es productora de gas. Lactobacillus plantarum es la bacteria mas importante a la hora de producir ácido láctico.
ENVASADO
Llenado de los Envases:
Se empleará como único material de envasado el vidrio. Su elección se debe a las siguientes ventajas:
Son impermeables al agua, gases, olores, etc.
Son inertes
Se pueden someter a tratamientos térmicos.
Son transparentes.
Realzan el contenido que contienen.
Previamente al llenado, el envase debe ser lavado, lo cual se lleva a cabo en una lavadora de frascos dispuesta para tal fin. En primer lugar se vierte el envase y, a continuación, se lanza un chorro de agua caliente, manteniéndose los frascos invertidos para evitar contaminaciones y facilitar el escurrido antes del llenado.
Una vez preparada la materia prima para su envasado, es enviada por medio de una banda transportadora a la llenadora – dosificadora, que realiza el llenado de los frascos de manera precisa sin derramar el producto, ni contaminar la zona de cierre. Este hecho es de gran importancia ya que la presencia de pequeñas partículas del producto entre el borde de la tapa del envase y el envase, puede producir problemas en el cierre y, como consecuencia, tener lugar posibles alteraciones de oxidación o de reinfección por microorganismos, con la consiguiente putrefacción.
Acción del Liquido de Cobertura:
La adición del líquido del gobierno cumple entre otros los siguientes objetivos:
Mejorar la transferencia de calor a las porciones sólidas del alimento.
Mejorar el sabor y la aceptabilidad del alimento, así como contribuir a su conservación.
Actuar como medio de distribución para otros componentes (especias, aditivos, etc.).
El preparado consistirá en una disolución al 10 % de vinagre puro de vino en agua. Su añadido, a los envases con el producto, se realizará por medio de una dosificadora volumétrica que se alimenta de un depósito en el cual se formula el líquido de gobierno. La máquina permite variar de forma automática e independiente el volumen a dosificar. La temperatura del líquido en el momento de su incorporación será de unos 85 ºC.
Cerrado:
Si los envases se cerraran a presión atmosférica, difícilmente resistiría la presión interna producida durante el tratamiento térmico. Por tanto, es necesario expulsar el aire del espacio de cabeza reservado y producir un vacío parcial. Esto se consigue con una temperatura elevada del líquido de gobierno. De esta forma, también se reduce la cantidad de oxígeno disponible que acarrearía la corrosión, la destrucción de vitaminas y la decoloración del producto. Para esta operación se empleará una cerradora de tapas de rosca.
Tratamiento Térmico:
El pH influye considerablemente en la temperatura y el tiempo de tratamiento, condiciones que definen el proceso térmico, para obtener un producto aceptable, los ácidos ejercen un efecto inhibidor sobre los microorganismos. Por tanto, en productos muy ácidos, con pH < 3,7 no se multiplican las bacterias. Solo los hogos y bastaría con una tratamiento térmico consistente en un proceso de pasteurización.
El tratamiento térmico se llevará a cabo en un túnel de pasteurizado, con duchas de agua caliente a la entrada y fría a la salida, para evitar roturas en los envases. Una vez concluido el proceso de pasteurización, se enfrían los envases paulatinamente, evitando un cambio térmico brusco que pueda aumentar la fatiga de los envases por sobrepresiones. La temperatura final de enfriamiento será a unos 38 ºC, para que el calor residual ayude a secar los envases, con lo que se evita la corrosión y se contribuye a evitar la recontaminación.
Almacenamiento:
Las dependencias para el almacenamiento de los encurtidos elaborados, por sus especiales características, no precisan de un importante acondicionamiento. Para mantener los elaborados durante el periodo de almacenamiento en condiciones adecuadas que garanticen su calidad, se llevarán a cabo los siguientes recomendaciones:
Evitar la exposición prolongada de los productos a la luz solar directa, principal causa de la aparición de decoloraciones.
Mantener la temperatura ambiental por debajo de 25 ºC, evitando así el efecto de cocido y ablandamiento del producto y, por tanto, la aceleración de la oxidación.
Almacenar los palets colocando unos junto a otros, sin realizar ningún tipo de apilado que pueda dar lugar a la rotura de envases, deformaciones en las tapas, etc.
Realizar controles periódicos del tiempo y de la temperatura de almacenamiento, de la evolución de la calidad, estado de los paneles, etc.
La adopción de estas medidas es imprescindible para una buena conservación de los encurtidos. Se trata de productos de una duración media superior a 18 meses, que en condiciones adecuadas pueden permanecer varios años en perfecto estado de consumo.
La producción procesada al cabo de una semana deberá permanecer en almacén hasta su distribución, operación que se realizará generalmente con periodicidad semanal.
BIBLIOGRAFÍA:
NORMAN W. DESROSIER. Elementos de Congelación de alimentos, Editorial Continental S.A. de C.V.; México (1983)
R. FAUCONNIER – D. BASSEREAU. Técnicas Agrícolas y Producciones Tropicales, Editorial Blume, Barcelona, Impreso en España 1975.
NORMAN W. DESROSIER. Conservación de Alimentos, Editorial Continental, México 22 1era edición en español, diciembre de 1964 impresiones: abril de 1966. junio de 1971; julio de 1973, noviembre de 1974.
HELEN CHARLEN. Preparación de Alimentos. Ediciones Orientación S.A. de C.V.
JOHN T. NICRERSON y ANTHONY J. SINSKEY, Editorial Acribia, Zaragoza (España)
LUIS E. ANDRÉS. Fabricación de Conservas. Gustavo Gill Editor.
Atmosfera controlada.
ATMOSFERA CONTROLADA
La Atmósfera Controlada permite preservar ciertas frutas y verduras (manzanas, peras y kiwis en particular) dos a tres veces más tiempo que la conservación en Frío Normal, y permite así una mayor flexibilidad en su comercialización, así como una calidad mejor.
El principio consiste en bloquear la temperatura, entonces la tasa de oxígeno, lo más rápidamente posible, para disminuir la respiración natural y el proceso de maduración de las frutas.
Por supuesto, se hace esto usando los aparatos fabricados y comercializados por Absoger (generadores de nitrógeno, adsorbedores de CO2,...), pero no puede funcionar sin la realización de cámaras perfectamente estancas. Es en este campo que interviene Gerbaud Isolation.
El envase con atmósfera modificada consiste en el cambio de la composición de la atmósfera que rodea a un producto. Técnicamente, este concepto abarca el envase al Vacío, al cual se le extrae el aire, así queda el envase adherido en todo momento al producto. El otro concepto, es la extracción de aire y la inyección de uno o varios gases, quedando el producto final envasado con una apariencia natural y si estar colapsado.
El alto vacío o una mezcla apropiada de gases depositada en los envases, mantienen los productos en excelente estado. Estos métodos, muchas veces combinados con la refrigeración han demostrado ser los favoritos del consumidor, gracias a la frescura que mantienen los alimentos y a la ausencia de aditivos para su preservación.
Los materiales de envase deben de tener una alta barrera al oxigeno y al Dióxido de Carbono. La sellabilidad es importante para mantener la hermeticidad en el empaque. Otro factor muy importante es la propiedad antiniebla de algunos materiales plásticos. Esto evita que la humedad se condense en la superficie de la capa interna del envase obstruyendo la visibilidad del producto.
Los consumidores actualmente buscan menos aditivos y conservadores en sus alimentos, lo cual es un reto para el procesador de alimentos que sabe bien como las tendencias de los mercados se van orientando a una dieta cada vez más sana.
Las mezclas de gases ofrecen una gama ilimitada de posibilidades. La inyección de uno o varios gases tienen un propósito definido en el envase de atmósfera modificada.
La Atmósfera Controlada permite preservar ciertas frutas y verduras (manzanas, peras y kiwis en particular) dos a tres veces más tiempo que la conservación en Frío Normal, y permite así una mayor flexibilidad en su comercialización, así como una calidad mejor.
El principio consiste en bloquear la temperatura, entonces la tasa de oxígeno, lo más rápidamente posible, para disminuir la respiración natural y el proceso de maduración de las frutas.
Por supuesto, se hace esto usando los aparatos fabricados y comercializados por Absoger (generadores de nitrógeno, adsorbedores de CO2,...), pero no puede funcionar sin la realización de cámaras perfectamente estancas. Es en este campo que interviene Gerbaud Isolation.
El envase con atmósfera modificada consiste en el cambio de la composición de la atmósfera que rodea a un producto. Técnicamente, este concepto abarca el envase al Vacío, al cual se le extrae el aire, así queda el envase adherido en todo momento al producto. El otro concepto, es la extracción de aire y la inyección de uno o varios gases, quedando el producto final envasado con una apariencia natural y si estar colapsado.
El alto vacío o una mezcla apropiada de gases depositada en los envases, mantienen los productos en excelente estado. Estos métodos, muchas veces combinados con la refrigeración han demostrado ser los favoritos del consumidor, gracias a la frescura que mantienen los alimentos y a la ausencia de aditivos para su preservación.
Los materiales de envase deben de tener una alta barrera al oxigeno y al Dióxido de Carbono. La sellabilidad es importante para mantener la hermeticidad en el empaque. Otro factor muy importante es la propiedad antiniebla de algunos materiales plásticos. Esto evita que la humedad se condense en la superficie de la capa interna del envase obstruyendo la visibilidad del producto.
Los consumidores actualmente buscan menos aditivos y conservadores en sus alimentos, lo cual es un reto para el procesador de alimentos que sabe bien como las tendencias de los mercados se van orientando a una dieta cada vez más sana.
Las mezclas de gases ofrecen una gama ilimitada de posibilidades. La inyección de uno o varios gases tienen un propósito definido en el envase de atmósfera modificada.
Metodo de Radiacion
CETIS 100
Análisis y tecnología de alimentos / 1º E
TEMA: Métodos de conservación.
SUBTEMA: Radiación.
“INTRODUCCION”
Un lugar para los alimentos estabilizados por radiación.
La conservación de los alimentos en sus condiciones naturales ha sido una meta continuamente para el hombre civilizado del tiempo presente. El desarrollo potencial y la utilización de la esterilización por radiación, ofrece un método de “esterilización fría” por medio del cual pueden ser conservados los alimentos sin cambio marcado en su carácter natural. Las posibilidades aparecen ilimitadas y son el mayor desafío para el tecnologista de alimentos. Hay seis aéreas de aplicación para el procesado por radiación de los alimentos.
Primero, hay una conservación que hace uso de la refrigeración innecesariamente. Para calificar, un producto esterilizado por radiación, debe cumplir con altos estándares apelando al consumidor, valor nutritivo, sanidad, economía y estabilidad de almacenamiento. Segunda, la aplicación de dosis limitadas de radiación para prolongar la vida de almacenamiento de productos del mercado tales como carnes cortadas, pesado fresco, y frutas y hortalizas frescas. Tercera, la destrucción de insectos en varias etapas del ciclo de vida en los productos alimenticios, es factible con radiaciones ionizantes. Puede ser realizada la desinfestación de los alimentos empacados. Cuarta, los procesos de crecimiento de los tejidos vegetales son sensibles a la radiación. Ejemplos de esta aplicación se ven en la inhibición de brotes en patatas y cebollas. Quinta, las radiaciones ionizantes tienen utilización potencial como operaciones unitarias en las industrias alimenticias, por ejemplo, preparación de soluciones estériles de enzimas, hidrólisis de grandes moléculas, suavización de la carne, mejoramiento de los métodos de tostado para el café, y añejamiento de los vinos. Sexta, la destrucción de parásitos en los alimentos del hombre y la destrucción de los organismos envenenadores en los alimentos.
Descubrimiento de la radiactividad
La fosforescencia de varios materiales en 1896, Henri Becquerel descubrió la radiactividad invisible, que era capaz de atravesar capas delgadas de materiales opacos y afectaba una placa fotográfica. Almacenando las sales de uranio en completa oscuridad por varios meses y no habiendo notado disminución de su habilidad para activar las emulsiones fotografías, Becquerel concluyo que no era fosforescente. El descubrimiento de las radiaciones producidas artificialmente, llamadas rayos X fue reportado en 1896 por Roentgen, quien dio una cuenta completa y cuidadosa de sus propiedades. Esto sirvió de su estimulo a los investigadores que observaban las propiedades de la radiación de los compuestos de uranio de otros materiales de ocurrencia natural, lo cual no fue reconocido en un principio. En 1898, Schmidt y los Curíes observaron independientemente, que los compuestos de torio emitían radiaciones similares,. Al mismo tiempo, los Curíes aislaron de las sales de uranio un nuevo elemento llamado Radio, de la palabra latina Radius, que significa rayo.
Radiación Alfa, Beta y Gamma.
En 1899 se descubrió por varios investigadores en forma independiente, que las radiaciones de los compuestos de uranio podían ser deflectadas y resultas en parte, cuando estaban bajo la influencia de fuertes campos magnéticos. La parte no deflectada se le llamo primero radiación “alfa”. La parte deflectada de la radiación que se comportaba como electrones fue llamada radiación beta. En 1903 Rutherford demostró que si se aplicaba un campo magnético que fuera lo suficientemente fuerte, la misma radiación “alfa” podía ser deflectada y comportarse como si tuviera cargada positivamente.
Degeneración Radiactiva.
Los elementos radiactivos se degeneran constantemente, o pierden radiactividad. El tiempo requerido para que una sustancia radiactiva pierda el 50% de su actividad es llamado la vida media del radioisótopo. La degeneración del radio es tal, que la mitad del radio desaparece en 1600 años aproximadamente. Así, empezando con un gramo de radio, en 1600años solamente quedarían medio gramo. En los siguientes 1600años, solo permanecería un cuarto de gramo. La velocidad de degeneración de los elementos radiactiva es definida por su vida media.
Unidades de Radiación.
La medición de la radiación involucra la intensidad de la fuente el efecto acumulativo sobre el substrato y la velocidad a la cual es llevado a cabo el efecto. La fuente es caracterizada por la naturaleza y la energía de distribución de la radiación y por la rapidez con que está siendo emitida la radiación. El rad es más útil debido a que es una unidad basada en la energía absorbida (100 ergs por gramo) que es mesurable. Un roentgen de radiación (Glasstone 1950) es definido como:
(1) La cantidad de radiación que produce una ue (unidad electrostática) de electricidad positiva o negativa por centímero cubico y temperatura normales, o
(2) La cantidad de radiación que producirán 2.083 x 10⁹ ion pares/cm₃ de aire seco, o
(3) La radiación recibida en una hora de una fuente de un grano de radio a una distancia de una yarda.
Todos los seres humanos y otras entidades vivientes sobre la tierra, están viviendo constantemente en un medio circundante de radiaciones de baja intensidad sin efectos perjudiciales aparentes. Todos los productos alimenticios que consume el hombre son radiactivos. Hay una reserva natural de radiactividad sobre la tierra. Los productos alimenticios naturales cosechados sobre la faz de la tierra varían en radiactividad. Hay una razón para creer que el hombre tiene un nivel de tolerancia para la radiactividad; el hombre está constantemente expuesto a radiaciones de baja intensidad sin efectos perjudiciales aparentes.
Ionización. La radiactividad ocurre en el decaimiento de la estructura atómica resultando en emisiones nucleares, etc., y no se incluyen radiaciones tales como calor, luz y ondas de radio. Cuando un electrón es sacado de un átomo se forman dos partículas cargadas o iones. El electrón es el ion negativo, el resto del átomo esta, por consiguiente, cargado positivamente ya que ha sido eliminado uno de sus electrones. Es probable que sean formados dos iones, estos formados son llamados iones pares. Este proceso debe ser distinguido de la producción de par. La energía necesaria para sacar de un átomo el electrón mas flojamente ligado, tiene un valor definido y es conocida como la energía de ionización. Las partículas alfa causan mucha ionización a lo largo de sus trayectorias. Esto se debe a su tamaño relativo y a la doble carga positiva llevada.
Efecto compton. Los fotones gamma pueden ser esparcidos en los rangos de la energía entre 0.1 y 10 Mev. La energía es tomada del fotón incidente en la eyección de un electrón y el fotón dispersado es rerradiado como un fotón de baja energía con longitud de onda más larga.
Producción de par. Cuando la energía de la radiación gamma es mayor de 1.02 Mev, puede ocurrir la producción de par. Este es el método principal de absorción de energía de 5 a 12 Mev. Un electrón y un positrón de peso y carga eléctrica iguales son creados al mismo tiempo, de modo que la energía es convertida en masa, en la forma de dos partículas nuevamente creadas.
Fuentes. Uno de los principales factores involucrados en el desarrollo de técnicas adecuadas de esterilización por radiación es la selección del tipo de radiación que será usada. Ambas radiaciones, beta (o cátodo) y gamma, han sido utilizadas. Para el tratamiento con radiación catódica han sido usados el trasformador resonante, el generador Van de Graaff o el acelerador lineal. En los tratamientos con radiaciones gamma, han sido empleadas como fuentes, elementos consumidores de combustible, radioisótopos como el cobalto⁶⁰ y productos de fisión mezclados y/o separados. La fuente de radiaciones ionizantes por casi las tres décadas siguientes a su descubrimiento inicial fueron los raros y laboriosamente obtenidos isotopos radiactivos. En 1931, Van de Graaff desarrollo un generador electrostático de alto potencial capaz de una producción constante. La unidad de Van de Graaff consistía esencialmente de una gran cúpula de metal soportada por una columna aislante. Otra fuente de electrones de alta energía, el acelerador lineal, fue propuesta en principio por Widereo en 1929. Este consistía de un cilindro horizontal al que había hecho vacio con una fuente de electrones en un extremo y el objetivo en el otro extremo, con una ventana delgada de aluminio dentro del cilindro o justamente afuera a través de la cual emergen los electrones de alta velocidad. De los tipos particulares de radiaciones ionizantes disponibles, se está universalmente de acuerdo en que los rayos electrónicos y las radiaciones gamma son los más aplicables a procesos tales como la conservación de alimentos.
Dosimetría
Un dosímetro estándar primario es el calorímetro desarrollado por la oficina federal de estándares. El calorímetro dosimétrico no se presta para el uso rutinario. Por consiguientes, han sido desarrollados sistemas dosimétricos de operación los cuales son estandarizados contra calorímetros dosímetros. Los dosímetros estándar de operación que han encontrado utilidad en el control de procesados rutinarios de radiación, son los dosímetros de vidrio de cobalto, sulfatos ferrosos y ceroso. Por ejemplo, un vidrio de cobalto unido a un recipiente de alimento cambia de color en proporción a la radiación recibida. Uno de los más importantes estándares es el sulfato ferroso o dosímetro Fricke, el cual consiste de una solución acida de una sal ferrosa que contiene algún cloruro para inhibir reacciones laterales y efectos de impureza.
Distribución de la Dosis
La administración de una dosis de radiación a un paquete de alimento debe ser controlada.la distribución de la dosis dentro del paquete y entre paquetes es un factor significantes en el control de la calidad. La naturaleza fija una variación mínima absoluta que puede ser obtenida y la economía dicta los compromisos adcionales.los cálculos teóricos indican se encontrara una variación del 5% en recipiente de 6 de diámetro en un flujo uniforme de radiación gamma. Los estudios extensos indican que las variaciones en la distribución de la dosis, en muchos tipos de recipientes y con todos los tipos de fuentes están en un rango entre 100 y 125%, considerando que el tamaño del recipiente es seleccionado para la fuente de radiación particular.
Radiactividad inducida en los alimentos tratados.
En vista de que todo el alimento es radiactivo y que la reserva de radiactividad de los alimentos varia, dependiendo de donde crece el alimento, es obvio que un tratado sobre la conservación de alimentos con radiación ionizante debe considerar la actividad inducida en los alimentos tratados. Cualquier fuente de radiación que sea usada en el procesado de alimentos debe tener flujos de neutrones bajo. Las fuentes que son capaces de tratar alimentos en aire, están menos inclinadas a la actividad inducidora que los tratamientos bajo agua. El agua pesada natural y el contenido de tritio del agua son significantes a este respecto. Las energías de fotón gamma que han sido empleadas en el procesado de alimentos.
Método de acción de las Radiaciones ionizantes.
La materia está atravesada por cualquiera de las formas de radiaciones ionizantes (beta, catódica, gamma o rayos X), es absorbida energía y producidos los ion pares. La energía es absorbida por colisión de la radiación ionizante con las partículas del alimento causado excitando y ionizante miles de átomos en su trayectoria, como se discutió antes, y ocurriendo en periodos de menos de 0.001 segundos.
Efecto directo. Los biólogos han propuesto la teoría objetivo de impacto directo de la radiación con el substrato como responsable principal, por los efectos de la irradiación.
Efecto indirecto. La irradiación de un material que contiene agua, la ionización de una parte de las moléculas de agua con la formación de hidrogeno altamente reactivo hidroxilos.
Efectos de la Radiación sobre los microorganismos.
El periodo de principio que está relacionado con la situación celular de las reacciones que ocurren, fue considerado por los primeros investigadores en el campo, como la suma total de efectos de la radiación ionizante. Su razonamiento giraba alrededor de la teoría de la mutación del gene debida a los efectos de la teoría del golpe directo o teoría objetivo. Los organismos que parecen muertos al cultivarse en un medio pueden ser viables al ser transferidos a otros medios. Este y otros fenómenos han sido observados, indicando que debe tenerse cuidado al hacer generalizaciones concernientes a los efectos letal y genético de las radiaciones ionizantes sobre los microorganismos.
Efectos de la radiación sobre Las Proteínas.
Antes de 1940 la literatura pretendiente a los efectos de las radiaciones ionizantes sobre las proteínas, concernía principalmente a la actividad de la luz ultravioleta. La mayoría de este trabajo fue hecho poco después de la primera Guerra mundial cuando la aplicación de la luz ultravioleta a la esterilización superficial entro en uso. La desnaturalización de proteínas puede ser llevada a cabo con radiaciones ionizantes. Las proteínas son desnaturalizadas principalmente como n resultado de la acción indirecta de la radiación. Ocurre una división de las moléculas de proteínas seguida de polimeracion de las fracciones.
Efecto sobre las proteínas de la leche. Las radiaciones ionizantes producen cambios en la caseína de la leche que resultan en un aumento de su tiempo de coagulación de cuajo y una reducción de su estabilidad frente al calor. La influencia sobre la coagulación del cuajo de la leche irradiada o calentada debida a la adición de calcio, es significante. El efecto indica que en ambos tratamientos del calcio es precipitado como fosfato tricalcico, una forma en que no puede funcionar en la acción del cuajo. El calcio disponible es reducido. El se combina con moléculas de proteínas activadas de tal manera que es inactivo en la reacción del cuajo o como agente estabilizador.
Efectos sobre las proteínas del Huevo. La reducción en lo espeso de la albumina por las radiaciones ionizantes parece estar en oposición a su efecto sobre la viscosidad relativa de la albumina en solución. Con el método actual de graduar los huevos sobre la base del espesor de la albumina, su destrucción por la radiación presenta el problema de la disminución del grado. La perdida de albumina espesa también disminuye la calidad de los huevos fritos o hervidos.
El efecto protector del acido ascórbico. El acido ascórbico reduce los efectos de la irradiación sobre las soluciones de proteínas. Sin embargo, el efecto protector no es tal, que la alteración de las proteínas sea controlada. El efecto protector concedido a las vitaminas y enzimas por las sustancias del alimento natural, ha sido estudiado. Los efectos de las radiaciones ionizantes sobre proteínas en solución acuosa son más extensos que los efectos de la misma dosis sobre la proteína en su forma nativa en el alimento.
Efectos de la radiación sobre los sistemas de enzimas.
Las enzimas pueden ser inactivadas bien por efecto directo o por efecto indirecto de las radiaciones ionizantes. Ambos ocurren el mismo tiempo sin duda. La destrucción de enzimas secas o congeladas con radiaciones ionizantes indica que las enzimas pueden ser inactivas con efectos o teorías “objetivo”. La baja sensibilidad de las enzimas a los efectos de la radiación es de interés práctico en la esterilización ya que es necesario prevenir, tanto la descomposición enzimática como la microbiana en los alimentos.
Efectos de la Radiación sobre los Aminoácidos.
Las normas de actividad de las radiaciones ionizantes sobre las proteínas es seguida con los aminoácidos. Las soluciones acuosas diluidas de aminoácidos pueden ser sustancialmente alteradas. Los estudios sobre las proteínas han demostrado que la cantidad de aminoácidos contenido azufre presente está relacionada con el olor desarrollada por la irradiación. La cantidad de compuesto que contiene azufre volátil, aumenta con el aumento de las dosis de irradiación.
Efectos de la Irradiación sobre las Vitaminas.
Las vitaminas son sensibles a las radiaciones ionizantes generalmente y en los alimentos, la destrucción de estos nutrientes es del mismo orden de magnitud que la destrucción de vitaminas en el proceso térmico.
Efectos de la Irradiación sobre los Carbohidratos.
La irradiación produce cambios moleculares en el almidón. Las soluciones de pectina también son degradadas, tanto como el almidón. Por inducción es posible relacionar los efectos de las radiaciones ionizantes sobre el almidón y la pectina con el fenómeno de actividad respiratoria aumentada en las frutas irradiadas y la susceptibilidad aumentada de las frutas tratadas a los microorganismos de putricion de las frutas. El tratamiento de carbohidratos polímeros con radiación ionizante da como resultado la depolimeracion. La celulosa es hecha más soluble con el aumento de absorción rad. El algodón puede ser completamente depolimerizado a componentes solubles en agua. La habilidad para producir componentes solubles en agua de la celulosa tiene explicaciones obvias en ciertas hortalizas. Los cambios de almidón a azúcar, normalmente un proceso natural hidrolitico en la maduración de las frutas puede ser aumentado con radiaciones ionizantes.
Efectos de la radiación sobre los Lípidos.
Los lípidos han sido encontrados sensibles a la radiación. Las radiaciones ionizantes causan la destrucción de los antioxidantes de ocurrencia natural. En seguida son formados los peróxidos. Aparecen los compuestos carbonilos y ácidos. En general la mayoría de los aceites vegetales aumentaran sus peróxidos y su acidez de exposición a altas dosis de radiaciones ionizantes. Lo mismo es encontrado con aceites y grasas de origen animal. La absorción de ultravioleta del espectro para lípidos tratados también es cambiada. El producto principal no volátil es un simple hidrocarburo parafinico. Ocurre una descarboxilacion.
Efecto de radiación sobre los Pigmentos.
La irradiación de los pigmentos puede esperarse que altere sus características colorantes. En las carnes rojas crudas, la irradiación de la mioglobina resulta en la formación de oximioglobina que da un color rojo brillante. Este color se desarrolla en la carne de res aun en ausencia de oxigeno.
Efecto de la Radiación sobre los Parásitos e Insectos.
La habilidad de las radiaciones ionizantes para matar las entidades vivientes, tiene aplicación en el campo de la desinfección de alimentos y bebidas. Los quistes amibicos resistentes a los tratamientos de clorinacion, no son relativamente resistentes a la radiación gamma. Los parásitos que infectan los alimentos del hombre son controlados con la aplicación de tratamientos de radiación.
Empacado de alimento estabilizados por radiación.
Una de las consideraciones más importantes en la conservación de alimentos por radiación es el empacado. Si se desea una preservación permanente, el alimento debe ser protegido a la recontaminacion. Por lo tanto, para los productos estériles son requeridos recipientes herméticamente sellados. Los productos pasterizados requieren empacado especial relacionado a cada producto específicamente.
Recipientes rígidos. Los recipientes metálicos rígidos, tal como las latas de estaño y aluminio han sido altamente perfeccionados. El recipiente de aluminio ha sido usado más ampliamente en Europa que en los Estados Unidos, y tales recipientes son continuamente perfeccionados.
Efecto sobre la base metálica. A los niveles de las dosis esterilizantes, el acero es estable. A dosis de 60 000 000 de rads o mayores, el acero es dañado.
Efecto sobre la cubierta de la lata. La radiación no tiene influencia en la promoción de la putricion o enfermedad del estaño, la transición del estaño de estructura cristalina rómbica a cubica. Trazas de bismuto previene esta transición en todo caso.
Compuestos selladores. Los compuestos para sellar los extremos usados generalmente en los recipientes de metal, actualmente son ligeramente mejorados por la irradiación.
Esmaltes. De los esmaltes interiores para latas estañadas, los esmaltes oleorresinosos no son satisfactorios para alimentos de alto contenido en grasa.
Forma del recipiente. La forma del recipiente es importante. Las formas idealmente cubicas son deseables para la utilización de la mejor fuente de radiación y mejor distribución y control de la dosis.
Recipientes Flexibles. El procesado de alimento por radiación permite el almacenamiento de productos perecederos de alto contenido de humedad en recipientes plásticos a la temperatura del cuarto.
Influencia de la radiación sobre los empaques plásticos. Las dosis de radiación cercanas a los millones de rads o menos no tienen efectos significantes sobre las características físicas de los recipientes plásticos.
METODO GENERAL PARA EL ESTABLECIMIENTO DEL PROCESO PARA LA ESTABILIZACION DE ALMENTO POR RADIACION.
El alimento puede ser estabilizado inactivando los microorganismos y las enzimas y protegiendo el alimento estabilizado de la recontaminacion y acceso de oxigeno. Las últimas áreas del problema son controladas por un empacado adecuado. La irradiación de un alimento puede destruir los microorganismos y las enzimas. La esterilización de los alimentos con radiaciones ionizantes involucra dos principales consideraciones el producto alimenticio y una fuente de radiación adecuada.
El producto alimenticio destrucción de los microorganismos.
Las características del alimento mismo, dictan los tipos de organismos que son capaces de descomponer el alimento. La clasificación por acidez de los alimentos es útil por consiguiente no solo en el enlatado sino también en la esterilización por radiación. La irradiación de alimentos presenta así algunos problemas obvios de la salud pública. La rama de energía atómica de las organizaciones para alimentación y agricultura de las naciones unidas, junto con un número de otras organizaciones internacionales, organizo una reunión de especialistas en radiación y microbiología alimenticia para enfocar estos problemas.
Dosis requeridas para la esterilización de alimentos por radiación.
En los alimentos no ácidos la dosis de esterilización debe basarse sobre la ausencia de células viables de Cl. Botulinum o en la presencia de factores que prevengan la ocurrencia de todos los riesgos predecibles. Un método adecuad para computar la dosis de esterilización es determinar la dosis de reducción decimal (valor D) sobre un rango tan amplio como sea practicable y multiplicar este valor por el numero de reducciones decimales necesarias para alcanzar el nivel de inactivación deseado. Al estimar experimentalmente los valores D, debe ser tomadas dos precauciones. Primero, debe ser hechas observaciones en el alimento mismo, ya que se ha encontrado que los valores son bajos. Para este último propósito, un procedimiento basado en la supervivencia de todos o ninguno en numerosos recipientes permite la exploración de los niveles más altos de inactivación y consecuentemente es considerado más realista.
Aspectos Tecnológicos de la pasterización de alimentos por radiación.
La mira en la utilización de la pasterización por radiación, al igual que en la pasterización térmica, es disminuir la flora microbiana o eliminar los patógenos. La extensión de la vida de almacenamiento de tales alimentos es apreciable solamente si los alimentos irradiados son almacenados bajo las condiciones usadas comúnmente en el almacenamiento frio comercial. La temperatura de almacenamiento tiene que ser lo suficientemente baja para prevenir el crecimiento, en alimentos irradiados, de todos los patógenos y especialmente aquellos con esporas que sobreviven a la irradiación. Otros procesos, aparte de la refrigeración usada en combinación con la irradiación puede ayudar para retardar la descomposición microbiana. Son necesarias más investigaciones con objeto de determinar que organismos son comparativamente resistentes a las dosis de pasterizaciones por irradiación.
Organismos resistentes a la radiación.
Ciertos organismos poseen resistencia desusual a la radiación. Por ejemplo, el Micrococcus radiodurans sobrevive a dosis que eliminan al Cl botulinim. Algunas levaduras patógenas pueden sobrevivir a dosis consideradas satisfactorias para la pasterización por radiación. Es necesaria una investigación adicional para evaluar este peligro potencial para la salud. Se ha establecido que la resistencia a la radiación de algunas bacterias, pueden ser aumentadas paso a paso hasta en dos veces por unas pocas dosis repetidas a un nivel de dosis constante, y varias veces por un aumento progresivo de la dosis aplicada.
Factores que influencian la supervivencia de microorganismos de un proceso de radiación.
A) La influencia del tipo de radiación sobre la inactividad de los microorganismos.
Las radiaciones de partículas pesadas tienen un efecto sustancialmente menor sobre los microorganismos vegetativos que las radiaciones de fuentes de electrones o gamma. La radiación de partícula pesada no puede ser usada para la irradiación de alimentos, debido a que induce radiactividad en el material irradiado aunque a bajo nivel, y esta puede persistir por un tiempo significante. Por la misma razón no es conveniente usar fuentes de electrones o gamma de niveles de energía mayores de 10 mev.
B) La influencia de la razón dosificadora sobre la dosificadora sobre la inactivación de los microorganismos.
Hay evidencia de que la razón de dosificación puede influenciar el grado de ciertas reacciones químicas de alta velocidad produciendo menos efecto. El efecto de la razón de dosificación requiere de investigación adicional. Una selección de las fuentes del mismo tipo que podrían proporcionar un amplio rango de razones de dosificación sería necesaria para una experimentación cuidadosa.
C) Influencia de las condiciones circundantes sobre la supervivencia de los microorganismos de un proceso de radiación.
Oxigeno. La presencia de oxigeno aumenta dos o tres veces la sensibilidad de las bacterias vegetativas a la irradiación. Durante cualquier investigación debe ser mantenida constante la tensión de oxigeno.
Temperatura. Los efectos de la irradiación son diferentes arriba y abajo del punto de congelación del sistema. Por arriba del punto de congelación, el efecto de la temperatura hasta 68ºF, es pequeño.
Compuestos orgánicos. Generalmente de observa que los microorganismos son más resistentes a la irradiación en un medio orgánico, por lo que, para propósitos prácticos es esencial hacer observaciones con substratos alimenticios. Los factores protectores en medio orgánico, requiere investigación más precisa.
Compuestos protectores. Muchos compuestos orgánicos, incluyendo compuestos del SH protegen a los microorganismos influyendo la tensión del oxigeno.
Compuestos sensibilizadores. Un intento que podría parecer digno de especial atención podría ser el sensibilizar los microorganismos a la radiación. Para este propósito son de particular interés los compuestos que se combinan con grupos SH. Sin embargo, tales compuestos son con frecuencia altamente tóxicos para los mamíferos.
Procesos de combinación.
Cuando es usado cualquier proceso de irradiación que no resulta en la completa esterilización, deben ser hechas serias consideraciones para decidir que organismos patógenos podrían desarrollar en el alimento y las condiciones post-irradiación debe ser tales, que los inhiban. En los alimentos curados, la vida de almacenamiento puede ser prolongada por radiación, hay evidencia que demuestra, que el proceso de curado no es reducido menos de lo normalmente requerido, aun cuando las dosis de radiación usadas excedan de un Mrad. En la carne fresca, los antibióticos de tetraciclina usados en combinación con dosis moderadas de radiación pueden prolongar la vida de almacenamiento más que cualquier agente separadamente y la extensión obtenida puede ser aproximadamente adictiva. Las levaduras son importantes en la flora corruptora que se desarrolla eventualmente.
Condiciones posteriores a la irradiación que afectan la supervivencia y recuperación de los microorganismos.
Debe recordarse que cuando se usan métodos usuales e la enumeración de los organismos sobrevivientes las condiciones pueden ser muy diferentes de aquellas obtenidas en alimento mismo. Por ejemplo, es posible que en el alimento haya una mejor oportunidad para las interacciones de la clase que pueden influenciar la supervivencia. En el procesado térmico los efectos postratamientos del medio y la temperatura están bien establecidos y aunque es necesaria más investigación sobre estos efectos en el caso del procesador por radiación, no debe ser exagerada la importancia de estos factores.
El producto alimenticio – destrucción de las enzimas.
Las enzimas encontradas en los alimentos generalmente son más resistentes a las radiaciones ionizantes que los microorganismos y por un factor de cinco a 10. El grado de inactividad enzimática requerido en los alimentos estabilizados por radiación, es del mismo orden de magnitud que en los otros métodos de conservación. Se ha encontrado que reducciones del orden de cuatro unidades D reducen la actividad a niveles aceptables.
El proceso para la estabilización del alimento.
La destrucción de las enzimas requiere más energía de radiación ionizante que la destrucción de los microorganismos.
Proceso---inactivación térmica de las enzimas más destrucción por radiación de los microorganismos.
Debido a que las enzimas generalmente son resistentes a la radiación, es conveniente inactivarlas por otros medios que la radiación. La bien establecida sensibilidad térmica de las enzimas en una solución obvia; puede haber muchos otros métodos de controlar las enzimas. Estas son sensibles al calor. Es indicado un tratamiento de combinación entre radiación ionizante e inactivación térmica de enzimas.
Especificaciones de proceso y producto.
Con el desarrollo de la demanda se consumo por los alimentos tratados por radiación vendrán también nuevos conceptos de especificaciones para el proceso y el producto.
Proceso para inhibir brotes por radiación en las patatas blancas.
La producción mundial de patatas se estima en 400 000 millones de libres anualmente. Bajo condiciones usuales si no son refrigeradas en seguida de ser cosechadas, pueden aparecer brotes en alrededor de seis semanas. Las patatas para radiación deben estar limpias, bien curadas al ser cosechadas y libres de enfermedades y magulladuras; esto es, de acuerdo con los requerimientos usados para establecer los estándares del departamento de Agricultura de los EE.UU., para tubérculos Grado No 1. Se han encontrado como más satisfactorios los tubérculos de piel gruesa del tipo Russet Burbak aunque otras variedades tales como Katadhin e Irish Cobbler son adecuadas también. La dosimetría de la radiación es una nueva característica esencial en este método o procesado. Los dosímetros de sulfato ferroso discutidos antes son adecuados para los sistemas de irradiación de patatas y la solución dosimétrica puede estar contenida en botellas pequeñas de aproximadamente tres cuartos de pulgada de diámetro y dos pulgadas de altura.
DIAGRAMA
Conservación de alimentos por radiación ionizante.
Un Lugar para Los alimentos estabilizados por radiación.
Descubrimiento de la radiación.
Radiaciones Alfa, Beta y Gamma.
Degeneración radiactiva.
Unidades de reacción.
Ionización
Efecto compton.
Producción de par.
Fuentes.
Radiactividad inducida en los alimentos tratados.
Análisis y tecnología de alimentos / 1º E
TEMA: Métodos de conservación.
SUBTEMA: Radiación.
“INTRODUCCION”
Un lugar para los alimentos estabilizados por radiación.
La conservación de los alimentos en sus condiciones naturales ha sido una meta continuamente para el hombre civilizado del tiempo presente. El desarrollo potencial y la utilización de la esterilización por radiación, ofrece un método de “esterilización fría” por medio del cual pueden ser conservados los alimentos sin cambio marcado en su carácter natural. Las posibilidades aparecen ilimitadas y son el mayor desafío para el tecnologista de alimentos. Hay seis aéreas de aplicación para el procesado por radiación de los alimentos.
Primero, hay una conservación que hace uso de la refrigeración innecesariamente. Para calificar, un producto esterilizado por radiación, debe cumplir con altos estándares apelando al consumidor, valor nutritivo, sanidad, economía y estabilidad de almacenamiento. Segunda, la aplicación de dosis limitadas de radiación para prolongar la vida de almacenamiento de productos del mercado tales como carnes cortadas, pesado fresco, y frutas y hortalizas frescas. Tercera, la destrucción de insectos en varias etapas del ciclo de vida en los productos alimenticios, es factible con radiaciones ionizantes. Puede ser realizada la desinfestación de los alimentos empacados. Cuarta, los procesos de crecimiento de los tejidos vegetales son sensibles a la radiación. Ejemplos de esta aplicación se ven en la inhibición de brotes en patatas y cebollas. Quinta, las radiaciones ionizantes tienen utilización potencial como operaciones unitarias en las industrias alimenticias, por ejemplo, preparación de soluciones estériles de enzimas, hidrólisis de grandes moléculas, suavización de la carne, mejoramiento de los métodos de tostado para el café, y añejamiento de los vinos. Sexta, la destrucción de parásitos en los alimentos del hombre y la destrucción de los organismos envenenadores en los alimentos.
Descubrimiento de la radiactividad
La fosforescencia de varios materiales en 1896, Henri Becquerel descubrió la radiactividad invisible, que era capaz de atravesar capas delgadas de materiales opacos y afectaba una placa fotográfica. Almacenando las sales de uranio en completa oscuridad por varios meses y no habiendo notado disminución de su habilidad para activar las emulsiones fotografías, Becquerel concluyo que no era fosforescente. El descubrimiento de las radiaciones producidas artificialmente, llamadas rayos X fue reportado en 1896 por Roentgen, quien dio una cuenta completa y cuidadosa de sus propiedades. Esto sirvió de su estimulo a los investigadores que observaban las propiedades de la radiación de los compuestos de uranio de otros materiales de ocurrencia natural, lo cual no fue reconocido en un principio. En 1898, Schmidt y los Curíes observaron independientemente, que los compuestos de torio emitían radiaciones similares,. Al mismo tiempo, los Curíes aislaron de las sales de uranio un nuevo elemento llamado Radio, de la palabra latina Radius, que significa rayo.
Radiación Alfa, Beta y Gamma.
En 1899 se descubrió por varios investigadores en forma independiente, que las radiaciones de los compuestos de uranio podían ser deflectadas y resultas en parte, cuando estaban bajo la influencia de fuertes campos magnéticos. La parte no deflectada se le llamo primero radiación “alfa”. La parte deflectada de la radiación que se comportaba como electrones fue llamada radiación beta. En 1903 Rutherford demostró que si se aplicaba un campo magnético que fuera lo suficientemente fuerte, la misma radiación “alfa” podía ser deflectada y comportarse como si tuviera cargada positivamente.
Degeneración Radiactiva.
Los elementos radiactivos se degeneran constantemente, o pierden radiactividad. El tiempo requerido para que una sustancia radiactiva pierda el 50% de su actividad es llamado la vida media del radioisótopo. La degeneración del radio es tal, que la mitad del radio desaparece en 1600 años aproximadamente. Así, empezando con un gramo de radio, en 1600años solamente quedarían medio gramo. En los siguientes 1600años, solo permanecería un cuarto de gramo. La velocidad de degeneración de los elementos radiactiva es definida por su vida media.
Unidades de Radiación.
La medición de la radiación involucra la intensidad de la fuente el efecto acumulativo sobre el substrato y la velocidad a la cual es llevado a cabo el efecto. La fuente es caracterizada por la naturaleza y la energía de distribución de la radiación y por la rapidez con que está siendo emitida la radiación. El rad es más útil debido a que es una unidad basada en la energía absorbida (100 ergs por gramo) que es mesurable. Un roentgen de radiación (Glasstone 1950) es definido como:
(1) La cantidad de radiación que produce una ue (unidad electrostática) de electricidad positiva o negativa por centímero cubico y temperatura normales, o
(2) La cantidad de radiación que producirán 2.083 x 10⁹ ion pares/cm₃ de aire seco, o
(3) La radiación recibida en una hora de una fuente de un grano de radio a una distancia de una yarda.
Todos los seres humanos y otras entidades vivientes sobre la tierra, están viviendo constantemente en un medio circundante de radiaciones de baja intensidad sin efectos perjudiciales aparentes. Todos los productos alimenticios que consume el hombre son radiactivos. Hay una reserva natural de radiactividad sobre la tierra. Los productos alimenticios naturales cosechados sobre la faz de la tierra varían en radiactividad. Hay una razón para creer que el hombre tiene un nivel de tolerancia para la radiactividad; el hombre está constantemente expuesto a radiaciones de baja intensidad sin efectos perjudiciales aparentes.
Ionización. La radiactividad ocurre en el decaimiento de la estructura atómica resultando en emisiones nucleares, etc., y no se incluyen radiaciones tales como calor, luz y ondas de radio. Cuando un electrón es sacado de un átomo se forman dos partículas cargadas o iones. El electrón es el ion negativo, el resto del átomo esta, por consiguiente, cargado positivamente ya que ha sido eliminado uno de sus electrones. Es probable que sean formados dos iones, estos formados son llamados iones pares. Este proceso debe ser distinguido de la producción de par. La energía necesaria para sacar de un átomo el electrón mas flojamente ligado, tiene un valor definido y es conocida como la energía de ionización. Las partículas alfa causan mucha ionización a lo largo de sus trayectorias. Esto se debe a su tamaño relativo y a la doble carga positiva llevada.
Efecto compton. Los fotones gamma pueden ser esparcidos en los rangos de la energía entre 0.1 y 10 Mev. La energía es tomada del fotón incidente en la eyección de un electrón y el fotón dispersado es rerradiado como un fotón de baja energía con longitud de onda más larga.
Producción de par. Cuando la energía de la radiación gamma es mayor de 1.02 Mev, puede ocurrir la producción de par. Este es el método principal de absorción de energía de 5 a 12 Mev. Un electrón y un positrón de peso y carga eléctrica iguales son creados al mismo tiempo, de modo que la energía es convertida en masa, en la forma de dos partículas nuevamente creadas.
Fuentes. Uno de los principales factores involucrados en el desarrollo de técnicas adecuadas de esterilización por radiación es la selección del tipo de radiación que será usada. Ambas radiaciones, beta (o cátodo) y gamma, han sido utilizadas. Para el tratamiento con radiación catódica han sido usados el trasformador resonante, el generador Van de Graaff o el acelerador lineal. En los tratamientos con radiaciones gamma, han sido empleadas como fuentes, elementos consumidores de combustible, radioisótopos como el cobalto⁶⁰ y productos de fisión mezclados y/o separados. La fuente de radiaciones ionizantes por casi las tres décadas siguientes a su descubrimiento inicial fueron los raros y laboriosamente obtenidos isotopos radiactivos. En 1931, Van de Graaff desarrollo un generador electrostático de alto potencial capaz de una producción constante. La unidad de Van de Graaff consistía esencialmente de una gran cúpula de metal soportada por una columna aislante. Otra fuente de electrones de alta energía, el acelerador lineal, fue propuesta en principio por Widereo en 1929. Este consistía de un cilindro horizontal al que había hecho vacio con una fuente de electrones en un extremo y el objetivo en el otro extremo, con una ventana delgada de aluminio dentro del cilindro o justamente afuera a través de la cual emergen los electrones de alta velocidad. De los tipos particulares de radiaciones ionizantes disponibles, se está universalmente de acuerdo en que los rayos electrónicos y las radiaciones gamma son los más aplicables a procesos tales como la conservación de alimentos.
Dosimetría
Un dosímetro estándar primario es el calorímetro desarrollado por la oficina federal de estándares. El calorímetro dosimétrico no se presta para el uso rutinario. Por consiguientes, han sido desarrollados sistemas dosimétricos de operación los cuales son estandarizados contra calorímetros dosímetros. Los dosímetros estándar de operación que han encontrado utilidad en el control de procesados rutinarios de radiación, son los dosímetros de vidrio de cobalto, sulfatos ferrosos y ceroso. Por ejemplo, un vidrio de cobalto unido a un recipiente de alimento cambia de color en proporción a la radiación recibida. Uno de los más importantes estándares es el sulfato ferroso o dosímetro Fricke, el cual consiste de una solución acida de una sal ferrosa que contiene algún cloruro para inhibir reacciones laterales y efectos de impureza.
Distribución de la Dosis
La administración de una dosis de radiación a un paquete de alimento debe ser controlada.la distribución de la dosis dentro del paquete y entre paquetes es un factor significantes en el control de la calidad. La naturaleza fija una variación mínima absoluta que puede ser obtenida y la economía dicta los compromisos adcionales.los cálculos teóricos indican se encontrara una variación del 5% en recipiente de 6 de diámetro en un flujo uniforme de radiación gamma. Los estudios extensos indican que las variaciones en la distribución de la dosis, en muchos tipos de recipientes y con todos los tipos de fuentes están en un rango entre 100 y 125%, considerando que el tamaño del recipiente es seleccionado para la fuente de radiación particular.
Radiactividad inducida en los alimentos tratados.
En vista de que todo el alimento es radiactivo y que la reserva de radiactividad de los alimentos varia, dependiendo de donde crece el alimento, es obvio que un tratado sobre la conservación de alimentos con radiación ionizante debe considerar la actividad inducida en los alimentos tratados. Cualquier fuente de radiación que sea usada en el procesado de alimentos debe tener flujos de neutrones bajo. Las fuentes que son capaces de tratar alimentos en aire, están menos inclinadas a la actividad inducidora que los tratamientos bajo agua. El agua pesada natural y el contenido de tritio del agua son significantes a este respecto. Las energías de fotón gamma que han sido empleadas en el procesado de alimentos.
Método de acción de las Radiaciones ionizantes.
La materia está atravesada por cualquiera de las formas de radiaciones ionizantes (beta, catódica, gamma o rayos X), es absorbida energía y producidos los ion pares. La energía es absorbida por colisión de la radiación ionizante con las partículas del alimento causado excitando y ionizante miles de átomos en su trayectoria, como se discutió antes, y ocurriendo en periodos de menos de 0.001 segundos.
Efecto directo. Los biólogos han propuesto la teoría objetivo de impacto directo de la radiación con el substrato como responsable principal, por los efectos de la irradiación.
Efecto indirecto. La irradiación de un material que contiene agua, la ionización de una parte de las moléculas de agua con la formación de hidrogeno altamente reactivo hidroxilos.
Efectos de la Radiación sobre los microorganismos.
El periodo de principio que está relacionado con la situación celular de las reacciones que ocurren, fue considerado por los primeros investigadores en el campo, como la suma total de efectos de la radiación ionizante. Su razonamiento giraba alrededor de la teoría de la mutación del gene debida a los efectos de la teoría del golpe directo o teoría objetivo. Los organismos que parecen muertos al cultivarse en un medio pueden ser viables al ser transferidos a otros medios. Este y otros fenómenos han sido observados, indicando que debe tenerse cuidado al hacer generalizaciones concernientes a los efectos letal y genético de las radiaciones ionizantes sobre los microorganismos.
Efectos de la radiación sobre Las Proteínas.
Antes de 1940 la literatura pretendiente a los efectos de las radiaciones ionizantes sobre las proteínas, concernía principalmente a la actividad de la luz ultravioleta. La mayoría de este trabajo fue hecho poco después de la primera Guerra mundial cuando la aplicación de la luz ultravioleta a la esterilización superficial entro en uso. La desnaturalización de proteínas puede ser llevada a cabo con radiaciones ionizantes. Las proteínas son desnaturalizadas principalmente como n resultado de la acción indirecta de la radiación. Ocurre una división de las moléculas de proteínas seguida de polimeracion de las fracciones.
Efecto sobre las proteínas de la leche. Las radiaciones ionizantes producen cambios en la caseína de la leche que resultan en un aumento de su tiempo de coagulación de cuajo y una reducción de su estabilidad frente al calor. La influencia sobre la coagulación del cuajo de la leche irradiada o calentada debida a la adición de calcio, es significante. El efecto indica que en ambos tratamientos del calcio es precipitado como fosfato tricalcico, una forma en que no puede funcionar en la acción del cuajo. El calcio disponible es reducido. El se combina con moléculas de proteínas activadas de tal manera que es inactivo en la reacción del cuajo o como agente estabilizador.
Efectos sobre las proteínas del Huevo. La reducción en lo espeso de la albumina por las radiaciones ionizantes parece estar en oposición a su efecto sobre la viscosidad relativa de la albumina en solución. Con el método actual de graduar los huevos sobre la base del espesor de la albumina, su destrucción por la radiación presenta el problema de la disminución del grado. La perdida de albumina espesa también disminuye la calidad de los huevos fritos o hervidos.
El efecto protector del acido ascórbico. El acido ascórbico reduce los efectos de la irradiación sobre las soluciones de proteínas. Sin embargo, el efecto protector no es tal, que la alteración de las proteínas sea controlada. El efecto protector concedido a las vitaminas y enzimas por las sustancias del alimento natural, ha sido estudiado. Los efectos de las radiaciones ionizantes sobre proteínas en solución acuosa son más extensos que los efectos de la misma dosis sobre la proteína en su forma nativa en el alimento.
Efectos de la radiación sobre los sistemas de enzimas.
Las enzimas pueden ser inactivadas bien por efecto directo o por efecto indirecto de las radiaciones ionizantes. Ambos ocurren el mismo tiempo sin duda. La destrucción de enzimas secas o congeladas con radiaciones ionizantes indica que las enzimas pueden ser inactivas con efectos o teorías “objetivo”. La baja sensibilidad de las enzimas a los efectos de la radiación es de interés práctico en la esterilización ya que es necesario prevenir, tanto la descomposición enzimática como la microbiana en los alimentos.
Efectos de la Radiación sobre los Aminoácidos.
Las normas de actividad de las radiaciones ionizantes sobre las proteínas es seguida con los aminoácidos. Las soluciones acuosas diluidas de aminoácidos pueden ser sustancialmente alteradas. Los estudios sobre las proteínas han demostrado que la cantidad de aminoácidos contenido azufre presente está relacionada con el olor desarrollada por la irradiación. La cantidad de compuesto que contiene azufre volátil, aumenta con el aumento de las dosis de irradiación.
Efectos de la Irradiación sobre las Vitaminas.
Las vitaminas son sensibles a las radiaciones ionizantes generalmente y en los alimentos, la destrucción de estos nutrientes es del mismo orden de magnitud que la destrucción de vitaminas en el proceso térmico.
Efectos de la Irradiación sobre los Carbohidratos.
La irradiación produce cambios moleculares en el almidón. Las soluciones de pectina también son degradadas, tanto como el almidón. Por inducción es posible relacionar los efectos de las radiaciones ionizantes sobre el almidón y la pectina con el fenómeno de actividad respiratoria aumentada en las frutas irradiadas y la susceptibilidad aumentada de las frutas tratadas a los microorganismos de putricion de las frutas. El tratamiento de carbohidratos polímeros con radiación ionizante da como resultado la depolimeracion. La celulosa es hecha más soluble con el aumento de absorción rad. El algodón puede ser completamente depolimerizado a componentes solubles en agua. La habilidad para producir componentes solubles en agua de la celulosa tiene explicaciones obvias en ciertas hortalizas. Los cambios de almidón a azúcar, normalmente un proceso natural hidrolitico en la maduración de las frutas puede ser aumentado con radiaciones ionizantes.
Efectos de la radiación sobre los Lípidos.
Los lípidos han sido encontrados sensibles a la radiación. Las radiaciones ionizantes causan la destrucción de los antioxidantes de ocurrencia natural. En seguida son formados los peróxidos. Aparecen los compuestos carbonilos y ácidos. En general la mayoría de los aceites vegetales aumentaran sus peróxidos y su acidez de exposición a altas dosis de radiaciones ionizantes. Lo mismo es encontrado con aceites y grasas de origen animal. La absorción de ultravioleta del espectro para lípidos tratados también es cambiada. El producto principal no volátil es un simple hidrocarburo parafinico. Ocurre una descarboxilacion.
Efecto de radiación sobre los Pigmentos.
La irradiación de los pigmentos puede esperarse que altere sus características colorantes. En las carnes rojas crudas, la irradiación de la mioglobina resulta en la formación de oximioglobina que da un color rojo brillante. Este color se desarrolla en la carne de res aun en ausencia de oxigeno.
Efecto de la Radiación sobre los Parásitos e Insectos.
La habilidad de las radiaciones ionizantes para matar las entidades vivientes, tiene aplicación en el campo de la desinfección de alimentos y bebidas. Los quistes amibicos resistentes a los tratamientos de clorinacion, no son relativamente resistentes a la radiación gamma. Los parásitos que infectan los alimentos del hombre son controlados con la aplicación de tratamientos de radiación.
Empacado de alimento estabilizados por radiación.
Una de las consideraciones más importantes en la conservación de alimentos por radiación es el empacado. Si se desea una preservación permanente, el alimento debe ser protegido a la recontaminacion. Por lo tanto, para los productos estériles son requeridos recipientes herméticamente sellados. Los productos pasterizados requieren empacado especial relacionado a cada producto específicamente.
Recipientes rígidos. Los recipientes metálicos rígidos, tal como las latas de estaño y aluminio han sido altamente perfeccionados. El recipiente de aluminio ha sido usado más ampliamente en Europa que en los Estados Unidos, y tales recipientes son continuamente perfeccionados.
Efecto sobre la base metálica. A los niveles de las dosis esterilizantes, el acero es estable. A dosis de 60 000 000 de rads o mayores, el acero es dañado.
Efecto sobre la cubierta de la lata. La radiación no tiene influencia en la promoción de la putricion o enfermedad del estaño, la transición del estaño de estructura cristalina rómbica a cubica. Trazas de bismuto previene esta transición en todo caso.
Compuestos selladores. Los compuestos para sellar los extremos usados generalmente en los recipientes de metal, actualmente son ligeramente mejorados por la irradiación.
Esmaltes. De los esmaltes interiores para latas estañadas, los esmaltes oleorresinosos no son satisfactorios para alimentos de alto contenido en grasa.
Forma del recipiente. La forma del recipiente es importante. Las formas idealmente cubicas son deseables para la utilización de la mejor fuente de radiación y mejor distribución y control de la dosis.
Recipientes Flexibles. El procesado de alimento por radiación permite el almacenamiento de productos perecederos de alto contenido de humedad en recipientes plásticos a la temperatura del cuarto.
Influencia de la radiación sobre los empaques plásticos. Las dosis de radiación cercanas a los millones de rads o menos no tienen efectos significantes sobre las características físicas de los recipientes plásticos.
METODO GENERAL PARA EL ESTABLECIMIENTO DEL PROCESO PARA LA ESTABILIZACION DE ALMENTO POR RADIACION.
El alimento puede ser estabilizado inactivando los microorganismos y las enzimas y protegiendo el alimento estabilizado de la recontaminacion y acceso de oxigeno. Las últimas áreas del problema son controladas por un empacado adecuado. La irradiación de un alimento puede destruir los microorganismos y las enzimas. La esterilización de los alimentos con radiaciones ionizantes involucra dos principales consideraciones el producto alimenticio y una fuente de radiación adecuada.
El producto alimenticio destrucción de los microorganismos.
Las características del alimento mismo, dictan los tipos de organismos que son capaces de descomponer el alimento. La clasificación por acidez de los alimentos es útil por consiguiente no solo en el enlatado sino también en la esterilización por radiación. La irradiación de alimentos presenta así algunos problemas obvios de la salud pública. La rama de energía atómica de las organizaciones para alimentación y agricultura de las naciones unidas, junto con un número de otras organizaciones internacionales, organizo una reunión de especialistas en radiación y microbiología alimenticia para enfocar estos problemas.
Dosis requeridas para la esterilización de alimentos por radiación.
En los alimentos no ácidos la dosis de esterilización debe basarse sobre la ausencia de células viables de Cl. Botulinum o en la presencia de factores que prevengan la ocurrencia de todos los riesgos predecibles. Un método adecuad para computar la dosis de esterilización es determinar la dosis de reducción decimal (valor D) sobre un rango tan amplio como sea practicable y multiplicar este valor por el numero de reducciones decimales necesarias para alcanzar el nivel de inactivación deseado. Al estimar experimentalmente los valores D, debe ser tomadas dos precauciones. Primero, debe ser hechas observaciones en el alimento mismo, ya que se ha encontrado que los valores son bajos. Para este último propósito, un procedimiento basado en la supervivencia de todos o ninguno en numerosos recipientes permite la exploración de los niveles más altos de inactivación y consecuentemente es considerado más realista.
Aspectos Tecnológicos de la pasterización de alimentos por radiación.
La mira en la utilización de la pasterización por radiación, al igual que en la pasterización térmica, es disminuir la flora microbiana o eliminar los patógenos. La extensión de la vida de almacenamiento de tales alimentos es apreciable solamente si los alimentos irradiados son almacenados bajo las condiciones usadas comúnmente en el almacenamiento frio comercial. La temperatura de almacenamiento tiene que ser lo suficientemente baja para prevenir el crecimiento, en alimentos irradiados, de todos los patógenos y especialmente aquellos con esporas que sobreviven a la irradiación. Otros procesos, aparte de la refrigeración usada en combinación con la irradiación puede ayudar para retardar la descomposición microbiana. Son necesarias más investigaciones con objeto de determinar que organismos son comparativamente resistentes a las dosis de pasterizaciones por irradiación.
Organismos resistentes a la radiación.
Ciertos organismos poseen resistencia desusual a la radiación. Por ejemplo, el Micrococcus radiodurans sobrevive a dosis que eliminan al Cl botulinim. Algunas levaduras patógenas pueden sobrevivir a dosis consideradas satisfactorias para la pasterización por radiación. Es necesaria una investigación adicional para evaluar este peligro potencial para la salud. Se ha establecido que la resistencia a la radiación de algunas bacterias, pueden ser aumentadas paso a paso hasta en dos veces por unas pocas dosis repetidas a un nivel de dosis constante, y varias veces por un aumento progresivo de la dosis aplicada.
Factores que influencian la supervivencia de microorganismos de un proceso de radiación.
A) La influencia del tipo de radiación sobre la inactividad de los microorganismos.
Las radiaciones de partículas pesadas tienen un efecto sustancialmente menor sobre los microorganismos vegetativos que las radiaciones de fuentes de electrones o gamma. La radiación de partícula pesada no puede ser usada para la irradiación de alimentos, debido a que induce radiactividad en el material irradiado aunque a bajo nivel, y esta puede persistir por un tiempo significante. Por la misma razón no es conveniente usar fuentes de electrones o gamma de niveles de energía mayores de 10 mev.
B) La influencia de la razón dosificadora sobre la dosificadora sobre la inactivación de los microorganismos.
Hay evidencia de que la razón de dosificación puede influenciar el grado de ciertas reacciones químicas de alta velocidad produciendo menos efecto. El efecto de la razón de dosificación requiere de investigación adicional. Una selección de las fuentes del mismo tipo que podrían proporcionar un amplio rango de razones de dosificación sería necesaria para una experimentación cuidadosa.
C) Influencia de las condiciones circundantes sobre la supervivencia de los microorganismos de un proceso de radiación.
Oxigeno. La presencia de oxigeno aumenta dos o tres veces la sensibilidad de las bacterias vegetativas a la irradiación. Durante cualquier investigación debe ser mantenida constante la tensión de oxigeno.
Temperatura. Los efectos de la irradiación son diferentes arriba y abajo del punto de congelación del sistema. Por arriba del punto de congelación, el efecto de la temperatura hasta 68ºF, es pequeño.
Compuestos orgánicos. Generalmente de observa que los microorganismos son más resistentes a la irradiación en un medio orgánico, por lo que, para propósitos prácticos es esencial hacer observaciones con substratos alimenticios. Los factores protectores en medio orgánico, requiere investigación más precisa.
Compuestos protectores. Muchos compuestos orgánicos, incluyendo compuestos del SH protegen a los microorganismos influyendo la tensión del oxigeno.
Compuestos sensibilizadores. Un intento que podría parecer digno de especial atención podría ser el sensibilizar los microorganismos a la radiación. Para este propósito son de particular interés los compuestos que se combinan con grupos SH. Sin embargo, tales compuestos son con frecuencia altamente tóxicos para los mamíferos.
Procesos de combinación.
Cuando es usado cualquier proceso de irradiación que no resulta en la completa esterilización, deben ser hechas serias consideraciones para decidir que organismos patógenos podrían desarrollar en el alimento y las condiciones post-irradiación debe ser tales, que los inhiban. En los alimentos curados, la vida de almacenamiento puede ser prolongada por radiación, hay evidencia que demuestra, que el proceso de curado no es reducido menos de lo normalmente requerido, aun cuando las dosis de radiación usadas excedan de un Mrad. En la carne fresca, los antibióticos de tetraciclina usados en combinación con dosis moderadas de radiación pueden prolongar la vida de almacenamiento más que cualquier agente separadamente y la extensión obtenida puede ser aproximadamente adictiva. Las levaduras son importantes en la flora corruptora que se desarrolla eventualmente.
Condiciones posteriores a la irradiación que afectan la supervivencia y recuperación de los microorganismos.
Debe recordarse que cuando se usan métodos usuales e la enumeración de los organismos sobrevivientes las condiciones pueden ser muy diferentes de aquellas obtenidas en alimento mismo. Por ejemplo, es posible que en el alimento haya una mejor oportunidad para las interacciones de la clase que pueden influenciar la supervivencia. En el procesado térmico los efectos postratamientos del medio y la temperatura están bien establecidos y aunque es necesaria más investigación sobre estos efectos en el caso del procesador por radiación, no debe ser exagerada la importancia de estos factores.
El producto alimenticio – destrucción de las enzimas.
Las enzimas encontradas en los alimentos generalmente son más resistentes a las radiaciones ionizantes que los microorganismos y por un factor de cinco a 10. El grado de inactividad enzimática requerido en los alimentos estabilizados por radiación, es del mismo orden de magnitud que en los otros métodos de conservación. Se ha encontrado que reducciones del orden de cuatro unidades D reducen la actividad a niveles aceptables.
El proceso para la estabilización del alimento.
La destrucción de las enzimas requiere más energía de radiación ionizante que la destrucción de los microorganismos.
Proceso---inactivación térmica de las enzimas más destrucción por radiación de los microorganismos.
Debido a que las enzimas generalmente son resistentes a la radiación, es conveniente inactivarlas por otros medios que la radiación. La bien establecida sensibilidad térmica de las enzimas en una solución obvia; puede haber muchos otros métodos de controlar las enzimas. Estas son sensibles al calor. Es indicado un tratamiento de combinación entre radiación ionizante e inactivación térmica de enzimas.
Especificaciones de proceso y producto.
Con el desarrollo de la demanda se consumo por los alimentos tratados por radiación vendrán también nuevos conceptos de especificaciones para el proceso y el producto.
Proceso para inhibir brotes por radiación en las patatas blancas.
La producción mundial de patatas se estima en 400 000 millones de libres anualmente. Bajo condiciones usuales si no son refrigeradas en seguida de ser cosechadas, pueden aparecer brotes en alrededor de seis semanas. Las patatas para radiación deben estar limpias, bien curadas al ser cosechadas y libres de enfermedades y magulladuras; esto es, de acuerdo con los requerimientos usados para establecer los estándares del departamento de Agricultura de los EE.UU., para tubérculos Grado No 1. Se han encontrado como más satisfactorios los tubérculos de piel gruesa del tipo Russet Burbak aunque otras variedades tales como Katadhin e Irish Cobbler son adecuadas también. La dosimetría de la radiación es una nueva característica esencial en este método o procesado. Los dosímetros de sulfato ferroso discutidos antes son adecuados para los sistemas de irradiación de patatas y la solución dosimétrica puede estar contenida en botellas pequeñas de aproximadamente tres cuartos de pulgada de diámetro y dos pulgadas de altura.
DIAGRAMA
Conservación de alimentos por radiación ionizante.
Un Lugar para Los alimentos estabilizados por radiación.
Descubrimiento de la radiación.
Radiaciones Alfa, Beta y Gamma.
Degeneración radiactiva.
Unidades de reacción.
Ionización
Efecto compton.
Producción de par.
Fuentes.
Radiactividad inducida en los alimentos tratados.
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