Practica #5

“CENTRO DE ESTUDIOS TECNOLOGICOS INDUSTRIALES Y DE SERVICIOS #100”

PRACTICA # 5
“ANALISIS DE ALIMENTOS”

INTEGRANTES:
ALVAREZ CORDERO GEORGINA MARISOL.
CAMPOS GOMEZ MATZTLI QUETZALI.
GUTIERREZ RAMIREZ JANILETH.
HERNANDEZ MONTAÑO ANA KAREN.
PEÑA SERRANO ESTEFANIA.
SARMIENTO MAGAÑA ALEJANDRO.

MAESTRA:
DAMARIS DAVALOS.




Objetivo: evaluar la calidad físico-química y microbiológica de un alimento.

INTRODUCCION:

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-116-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD EN ALIMENTOS POR TRATAMIENTO TÉRMICO. MÉTODO POR ARENA O GASA.
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de Salud.
JOSE MELJEM MOCTEZUMA, Director General de Control Sanitario de Bienes y Servicios, por acuerdo del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario, con fundamento en los artículos 39 de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 38 fracción II, 40, 47 fracción IV de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 3o. fracción XXII, XXIV, 13 fracción I, 194 fracción I, de la Ley General de Salud y los relativos de su Reglamento en Materia de Control Sanitario de Actividades, Establecimientos, Productos y Servicios, 8o. fracción IV y 13 fracción I del Reglamento Interior de la Secretaría de Salud.

PREFACIO
En la elaboración de la presente Norma participaron los siguientes organismos e instituciones:
SECRETARIA DE SALUD
Dirección General de Control Sanitario de Bienes y ServiciosLaboratorio Nacional de Salud Pública
SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL
Dirección General de Normas
LABORATORIO FERMI, S.A.
LABORATORIOS ICCABI, S.A. DE C.V.
LECHE INDUSTRIALIZADA CONASUPO, S. A. DE C. V. LICONSA
SOCIEDAD MEXICANA DE NORMALIZACION Y CERTIFICACION, S.C. NORMEX

INDICE
0 INTRODUCCION1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION2 FUNDAMENTO3 DEFINICIONES4 SIMBOLOS Y ABREVIATURAS5 REACTIVOS Y MATERIALES6 APARATOS E INSTRUMENTOS7 PREPARACION DE LA MUESTRA8 PROCEDIMIENTO9 EXPRESION DE RESULTADOS10 INFORME DE LA PRUEBA11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES12 BIBLIOGRAFIA13 OBSERVANCIA DE LA NORMA14 VIGENCIA
0 INTRODUCCION

La determinación de humedad en los alimentos es de suma importancia, ya que un elevado contenido de ésta influye en la velocidad de multiplicación de los microorganismos, provocando su descomposición y por lo tanto la pérdida de la calidad sanitaria.

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
1.1 Esta Norma Oficial Mexicana establece el procedimiento para determinar la humedad por tratamiento térmico con el método por arena o gasa y es aplicable a alimentos en general, con excepción de aquellos en los que se requiera una metodología específica.
1.2 Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria en el territorio nacional para las personas físicas o morales que requieran efectuar este método en productos nacionales o de importación, para fines oficiales.

2 FUNDAMENTO
Este método se basa en que al añadir arena o gasa, se incrementa la superficie de contacto y la circulación del aire en la muestra, favoreciéndose así la evaporación durante el tratamiento térmico.

3 DEFINICIONES
Para fines de esta Norma se entiende por:
3.1 Humedad es la pérdida en peso por evaporación que sufre el producto al someterlo a las condiciones prescritas, expresada en por ciento.
3.2 Precisión es una medida del grado de reproducibilidad o repetibilidad del método analítico bajo las condiciones normales de operación.
3.3 Producto heterogéneo es aquel cuya consistencia o diferentes fases hacen que la distribución de sus componentes no sea homogénea, tales como sopas de lata, frijoles refritos, moles, etc.
3.4 Repetibilidad es la precisión de un método analítico, expresado como la concordancia obtenida entre determinaciones independientes realizadas por un solo analista, usando los mismos datos y técnicas.

4 SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
Cuando en esta Norma se haga referencia a los siguientes símbolos y abreviaturas se entiende por:
g gramo
mg miligramo
mm milímetro
ºC grados Celsius
% por ciento
» aproximado
etc. etcétera
/ por

5 REACTIVOS Y MATERIALES
5.1 Reactivos
Los reactivos que a continuación se mencionan deben ser grado analítico, cuando se indique agua, debe entenderse agua destilada.
Sílica gel con indicador de humedad.
Arena de mar purificada con ácido y calcinada (tamaño de partícula, 0,1 a 0,3 mm) o gasa.
Agua.
5.2 Materiales
Desecadores con placa.
Cápsulas de níquel, aluminio o vidrio de 20 mm de altura y 50 mm de diámetro, con tapa de 52 mm de diámetro por 6 mm de altura y base cóncava o plana según se requiera.
Varillas de vidrio de 4 mm de diámetro.
Pinzas para crisol.
Material común de laboratorio.

6 APARATOS E INSTRUMENTOS
Los aparatos que a continuación se indican deben estar calibrados y ser ajustados antes de su operación:
Baño maría, o bien, placa calefactora eléctrica termostatizada.
Balanza analítica con ± 0,1 mg de sensibilidad.
Estufa con termostato para mantener una temperatura de 100 ± 2 °C.

7 PREPARACION DE LA MUESTRA
7.1 Preparación de las cápsulas. Para cada muestra preparar dos cápsulas y las tapas respectivas con las siguientes características:
Cápsulas de níquel, aluminio o vidrio, con 30 g de arena como máximo, o gasa recortada al tamaño del fondo de la cápsula y una varilla de vidrio de longitud apropiada para reposar oblicuamente en la cápsula sin que se impida el tapado de ésta. Secar previamente las cápsulas entreabiertas (con arena o gasa, varilla y tapas), durante un mínimo de 2 horas a 100 ± 2°C, taparlas e introducir en un desecador y dejar enfriar a temperatura ambiente y pesar con precisión de 0,1 mg (masa M1)
7.2 Preparación de la muestra
Justo antes de tomar la muestra, homogeneizarla bien, si es necesario, colocar el envase original en baño maría a 40ºC para poner en suspensión los componentes que hayan podido separarse. (Por ejemplo grasa y fibras).

8 PROCEDIMIENTO
8.1 Colocar en la cápsula preparada una cantidad de producto inferior a 10 g, volver a tapar la cápsula y pesar con precisión de 0,1 mg (masa M2).
Para que se cumpla el grado de precisión, se recomienda utilizar una cantidad de muestra superior a 1 g y en los productos heterogéneos utilizar de 3 a 5 veces más de la cantidad mínima propuesta.
8.2 Después de pesar, mezclar bien la muestra con arena o colocarla sobre la gasa. Si es necesario, añadir unos centímetros cúbicos de agua destilada, lo cual facilita una mezcla uniforme.
8.3 Si la muestra lo requiere, evaporar a sequedad, sin tapa, por medio de un baño maría o placa calefactora a un máximo de 100°C. Durante la evaporación, el contenido de la cápsula debe removerse de vez en cuando al principio y más a menudo al final. Evitar las pérdidas de sustancia y arena.
8.4 Introducir en la estufa las cápsulas con la muestra previamente evaporada, colocar las tapas de manera que al final del tiempo de secado puedan taparse rápidamente, cerrar la estufa y secar durante 4 horas a 100° ± 2°C. Abrir la estufa, tapar las cápsulas y colocarlas en los desecadores, dejar enfriar hasta temperatura ambiente y pesar inmediatamente con precisión de 0,1 mg (masa M3).

9 EXPRESION DE RESULTADOS
9.1 Método de cálculo.
El contenido de humedad en la muestra se calcula con la siguiente fórmula expresada en por ciento:
M2 - M3
Humedad en %=--------------- x 100
M2 - M1
En donde:
M1 = Peso de la cápsula con arena o gasa (g)
M2 = Peso de la cápsula con arena o gasa más muestra húmeda (g)
M3 = Peso de la cápsula con arena o gasa más muestra seca (g)
Nota: Indicar el valor medio de la determinación por duplicado con un decimal.
9.2 Grado de precisión
Repetibilidad: no debe exceder de 0,1 g por 100 g de muestra.
Si el producto es homogéneo y la diferencia excede 0,1 g/100 g, debe repetirse la determinación. Sin embargo para ciertas materias heterogéneas las diferencias admisibles pueden alcanzar de 0,3 a 0,5 g/100 g.

10 INFORME DE LA PRUEBA
Informar: humedad en %.

11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta Norma no tiene concordancia con normas internacionales.

12 BIBLIOGRAFIA
12.1 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial. 1992. Ley Federal sobre Metrología y Normalización. Diario Oficial de la Federación. México, D.F.
12.2 Secretaría de Salud. 1984. Ley General de Salud. Diario Oficial de la Federación. México, D.F.
12.3 Secretaría de Salud. 1988. Reglamento de la Ley General de Salud en Materia de Control Sanitario de Actividades, Establecimientos, Productos y Servicios. Diario Oficial de la Federación. México, D.F.
12.4 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial. NOM-008-SCFI-1993. Norma Oficial Mexicana. Sistema General de Unidades de Medida.
12.5 Manuales de Control Físico Químico. 1989. Laboratorio Nacional de Salud Pública. Secretaría de Salud.
12.6 Marshall R. T. 1992. Standard Methods for the Examination of Diary Products. PhD Editor. 16th ed. Method 15.10 C. USA. p. 490-492.
12.7 NORMA-Z-013/02. 1981. Guía para la Redacción, Estructuración y Presentación de las Normas Oficiales Mexicanas. Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.
12.8 Offical Methods of Analysis. 1990. Association of Official Analytical Chemists. 15th ed. Vol. II. Method 925.45D. USA. p. 1010 - 1011.


13 OBSERVANCIA DE LA NORMA
La vigilancia en el cumplimiento de la presente Norma corresponde a la Secretaría de Salud.

14 VIGENCIA
La presente Norma Oficial Mexicana entrará en vigor con su carácter de obligatorio a los 30 días siguientes a partir de su publicación en el Diario Oficial de la Federación.
Sufragio Efectivo. No Reelección.
México, D.F., a 29 de junio de 1995.- El Director General, José Meljem Moctezuma.- Rúbrica.


ANALISIS DE RESULTADOS
La calidad del producto fue muy variada ya que el alimento que elaboramos era gelatina de noni, la cual debería tener cuidado ya que fue con una fruta que su maduración es muy rápida (noni) y se acompaño con otra fruta que fue la fresa y que también tiene una duración también mínima. Por eso cuando realizamos la vida de anaquel durante 6 días y lo que resulto fue subiendo su PH su color se fue oscureciendo, su sabor fue más penetrante, su olor de alimento fermentado de muchos días.
Al final al día 6 la gelatina de noni se había caducado por completo tanto la fresa como toda la gelatina.








Conclusión.


Realizamos tres pruebas microbiológicas que fueron las de coliformes totales, salmonella y aerobios, anaerobios.
En las pruebas de coliformes totales dos de ellas resultaron con un número incontable de colonias, las cuales se les tuvo que hacer la prueba de salmonella, ya que como las de aerobios, anaerobios salieron limpias no hubo necesidad de hacerle las pruebas de salmonella.
Con esto nos dimos cuenta cuales eran las bacterias que contenía nuestro producto y así darnos cuenta que tan contaminado se encontraba nuestro producto.

Un Error*

La practica pasada huvo un error
nos equivocamos de numero de practica nada mas..
pero esa es la practica #4 y esta que vamos a subir es la #5
ahora si...

Practica #5

CETIS No 100
Análisis y tecnología de alimentos.




No de Practica:
Practica #5



Nombre de práctica:
Esterilización.



Maestra:
Damaris Eunice Davalos.




Integrantes:
Álvarez Cordero Georgina Marisol.
Campos Gómez Metztli Qetzali
Gutiérrez Ramírez JaniLet
Hernández Montaño Ana Karen
Peña Serrano Estefanía
Sarmiento Magaña Alejandro.





INTRODUCCIÓN
El calor húmedo destruye los microorganismos por coagulación de sus proteínas celulares. El principal método de esterilización que emplea calor húmedo es la esterilización por vapor a presión. Existen otros métodos de descontaminación que emplean este tipo de calor los cuales, aunque no permiten la destrucción total de los microorganismos, disminuyen la carga microbiana que posee un material.

FUNDAMENTO
Al aplicar a un determinado material vapor de agua a una presión de 121ºC por un tiempo determinado, se produce la destrucción total de los microorganismos viables presentes en el mismo.
LA ESTERILIZACIÓN POR CALOR HUMEDO Esta se realiza en autoclave, mediante vapor saturado a presión.·
AUTOCLAVE:
Aparato provisto de una llave y manómetro para regular la presión y temperatura que deseemos utilizar.
El vapor por si solo no es esterilizarte. Se somete en el interior a una presión mayor que la atmosférica, que aumenta la temperatura del vapor, siendo de esta forma como se consigue la destrucción de todos los microorganismos.
Este vapor saturado debe estar sometido a una temperatura determinada y durante un tiempo necesario.
El vapor penetra en la cámara de esterilización y alcanza cierta presión: la deseada. Este vapor se condensa por contacto con los materiales fríos. Esta condensación libera calor humedeciendo y calentando simultáneamente cada material. Por ello es necesario que no haya aire en el autoclave, lo que se consigue succionando este por medio de un sistema de vacío e introduciendo el vapor de forma muy rápida, para así forzar la salida del aire.
Materiales que pueden esterilizarse por calor húmedo: Textiles secos: (ropas, vestidos, paños, gasas, algodones).Materiales duros: (envases, bateas, contenedores, etc.).
Materiales que no pueden esterilizarse por calor húmedo:
Todos los que contengan sustancias grasas (gasas furanizadas,).
(materiales termo sensibles como gomas y plásticos).· Esta forma de esterilización es segura y económica.· No deja residuos tóxicos.· Es rápida.· Es cómoda, ya que los autoclaves son automáticos.
Desventajas: · Corroe los materiales metálicos, estropea los cortes.· Deteriora los materiales de goma o plástico.· Requiere mucho tiempo para la preparación de paquetes, bultos y también requiere mucho cuidado en la carga del autoclave y hay que colocar el material de forma adecuada, dejando espacio suficiente para la entrada del vapor saturado.Los materiales para ser esterilizados en autoclave pueden ir envueltos en papel crepé, papel tejido sin tejer y mixto, este es poroso y permite el paso del vapor, impidiendo posteriormente el paso del aire. Telas, son poco duraderas y no garantizan la protección, al ser muy porosos. Tienen unos filtros de papel bacteriostáticos en las zonas perforadas, que ofrecen todas las garantías de hermeticidad.
Temperatura Tiempo 121º 15´126º 10´134º 5´
Preparación de textiles:
Utilizar solamente tejidos lavados recientemente.En los tejidos nuevos, lavar previamente, para que pierdan el apresto, ya que este impediría la entrada del calor y la humedad (vapor).
Los paquetes se confeccionan con unas medidas estándar, con esto se pretende que el vapor, calor llegue a las partes más intimas del paquete.
Envoltura doble de tejido + papel permeable al vapor e impermeable al aire.
El papel empleado es papel crepe, tejido sin tejer o filtro, formado por micro poros que se dilatan con el calor permitiendo la esterilización y se contraen con el vacío cerrándose y manteniendo la esterilidad del producto.
Rotulado del paquete, con la fecha en la que se produce la esterilización.No apretar los paquetes.No sobrecargar la cámara del autoclave.Colocar los bultos en sentido vertical, para que estos no apoyen unos sobre otros e impidan la correcta entrada del vapor.
Los paquetes no deben tocar las paredes y el suelo de la cámara del autoclave. Se colocan dentro de unas cestas metálicas y estas dentro de la cámara.
Dejar completamente libres las entradas y salidas de vapor.
Preparación de materiales duros:
Envases con tapa (botes, frascos), sujetar la tapa con cinta de autoclave (termolábil), sin cerrar con ella el recipiente.
Preparación de materiales con ranuras:
Apertura de las ranuras, para permitir la entrada del vapor. (Bombonas de gasas antiguas).
Preparación de pinzas con juntas o ranuras:
Apertura de toda articulación para permitir la entrada del vapor hasta el lugar más intimo.
Preparación de materiales con varios cuerpos, émbolos, fijadores, etc: Se separan todos ellos, para permitir igualmente la entrada del vapor.
Preparación de artículos de vidrio:
Deben de ser vidrios resistentes al calor, los frascos no estarán llenos en su totalidad.Los tapones de los frascos, deben ser automáticos, para favorecer la extracción del vapor de agua durante la esterilización. A su vez son un precinto seguro, cuando desciende la temperatura del autoclave.
Preparación de vajilla de laboratorio:
Debe estar bien limpio y seco.Se colocaran sobre bandejas o gradillas, evitando las roturas.Si es bandeja, colocar una superficie de tela o papel para proteger.Todos los recipientes tubulares, se colocaran volcados, de lado, para facilitar la entrada del vapor y la salida del aire.

PROCEDIMIENTO
1. Trasladar los medios de cultivo preparados en el trabajo práctico Nº 6 a la Sección de Medios de Cultivo.

2. Colocar los medios de cultivo dentro del autoclave. El material debe colocarse correctamente dentro del equipo para que permita la correcta distribución del vapor de agua. Para ello se deben tomar las siguientes precauciones:

· Distribuir el material en forma ordenada en toda la superficie interna disponible.
· Evitar amontonar el material en un área específica. No colocar el material uno sobre otro.
· Evitar que el material toque las paredes de la autoclave.
· No preparar cestas con tubos donde éstos se encuentren demasiado apretados.

3. Colocar la ampolla del indicador biológico en el lugar que se considere más difícil que llegue el vapor.

4. Esperar que se alcancen los 121ºC y comenzar a contar el tiempo de esterilización.


5. Cuando termine el tiempo de esterilización, apagar el autoclave.

6. Esperar que bajen la presión y la temperatura del equipo para abrirlo y retirar los medios de cultivo.

6. Retirar el indicador biológico e incubarlo bajo las condiciones que señale el fabricante.

7. Esperar que el material alcance la temperatura ambiente antes de almacenarlo.


9. Después del periodo de incubación observar las características del indicador biológico.










PREPARACION Y ESTERILIZACION DE MEDIOS DE CULTIVO.

MATERIAL:
10 cajas de petri.
4 pipetas graduadas.
1 matraz de fondo plano.
4 tubos de ensayo.
1 mortero.
1 aza.
1 pala.

Esterilizar material:
· Pedimos el material al responsable del laboratorio.
· Lavamos todo el material con abundante agua y jabón.
· Secamos todo con franelas y dejamos un rato que se terminara de estilar bien todo.
· Envolvimos con papel kraft todo el material para meterlo a la autoclave a esterilizar.
· Después marcamos cada quien su material con nombre de un integrante del equipo, mesa y fecha.
· Metimos material a la autoclave.
· Ahí se deja por 15 minutos.
· Después de deja enfriar por un rato hasta bajar por completo la temperatura.
· Se abriendo la válvula poco hasta que salga el vapor por completo de la autoclave.
· Se abre y seca el material con mucho cuidado ya que viene mojado y se puede romper fácilmente el papel.
· y al final se saca en algunas ocasiones el agua de la autoclave si esta se encuentra sucia, si no se mete la cámara y así queda.





ESTERILIZACION DEL MEDIO DE CULTIVO.
El primer medio de cultivo que se preparo para la esterilización fue el agar rojo el cual era para detectar los coliformes totales.
Para realizar la esterilización de este medio fue pesar la cantidad de sustancia que se iba a utilizar, de ahí lo colocamos a en un matraz elenmeyer con 90 ml de agua y se puso al fuego hasta que se disolviera bien, de ahí se dejo enfriar un rato y se coloco un tapón de papel estraza. Se coloco en la autoclave para su esterilización y poder utilizarlo para sembrar.
Medio de cultivo para salmonella
Este medio no es esterilizado solo se prepara la mescla de la siguiente forma: primero se pesa la cantidad de sustancia utilizada para el cultivo, de ahí se vierte en un matraz elenmeyer con 90 ml de agua y se coloco al fuego, se espero a que se disolviera la sustancia y se retiro de fuego.

Anteproyecto de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-028-NUCL-1996, Manejo de desechos radiactivos en instalaciones radiactivas que utilizan fuentes abiertas





INDICE




0. INTRODUCCIÓN

1. OBJETIVO

2. CAMPO DE APLICACIÓN

3. REFERENCIAS

4. DEFINICIONES

5. REQUERIMIENTOS GENERALES

6. MANEJO DE LOS DESECHOS RADIACTIVOS

APÉNDICE A (NORMATIVO)
INVENTARIO DE LOS DESECHOS RADIACTIVOS SÓLIDOS Y LÍQUIDOS EN EL ALMACÉN

APÉNDICE B (NORMATIVO)
RELACIÓN DE DESECHOS CONTAMINADOS CON MATERIAL RADIACTIVO A SER LIBERADOS, DESCARGADOS O ENVIADOS A UNA INSTALACIÓN DE GESTIÓN

7. BIBLIOGRAFÍA

8. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES Y NORMAS MEXICANAS

9. EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD

10. OBSERVANCIA

11. VIGENCIA




















0. INTRODUCCIÓN

El uso de material radiactivo en forma de fuentes abiertas, requiere de previsiones tales que minimicen la generación de desechos radiactivos y eviten su dispersión en las áreas de trabajo; estas previsiones, coadyuvan a reducir las dosis al personal ocupacionalmente expuesto y al público, a reducir las liberaciones al ambiente y a un buen control del inventario de desechos radiactivos.

En esta Norma se reúnen los lineamientos para la segregación, la recolección, el manejo y el almacenamiento temporal de los desechos radiactivos; el cumplimiento de éstos son responsabilidad del permisionario del material radiactivo, de tal suerte que para su envío a las instalaciones de tratamiento o bien la descarga al drenaje o al ambiente, tenga la certeza de que la opción correspondiente cumpla con las prescripciones legales del Reglamento General de Seguridad Radiológica, mismas que pueden resumirse en los siguientes aspectos:

a) Previsiones en el diseño de la instalación;

b) Procedimientos adecuados de operación y protección radiológica;

c) Programa para la gestión de desechos radiactivos, y

d) Análisis para demostrar que el beneficio derivado de la práctica supera los riesgos que implica su uso.

1. OBJETIVO

Establecer los requerimientos que deben ser observados durante las actividades administrativas y operacionales involucradas en el manejo de los desechos radiactivos, en instalaciones donde se usan fuentes abiertas.

2. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma Oficial Mexicana es aplicable a las instalaciones que utilizan fuentes abiertas, quedando excluidas las actividades relacionadas con la minería del uranio y torio.

3. REFERENCIAS

Para una mejor comprensión de la presente Norma, deben consultarse las siguientes normas oficiales mexicanas vigentes:

3.1 NOM-006-NUCL-1994 "Criterios para la aplicación de los límites anuales de incorporación para grupos críticos del público".

3.2 NOM-035-NUCL-2000 Límites para considerar un residuo sólido como desecho radiactivo.

3.3 NOM-087-ECOL-SA-2002 Protección ambiental - Salud ambiental - Residuos peligrosos biológico-infecciosos - Clasificación y especificaciones de manejo.

3.4 NOM-026-STPS-1998 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías

4. DEFINICIONES

Para los efectos de esta Norma se entiende por:

4.1 Desecho radiactivo
Cualquier material del que no se tenga previsto uso alguno y que contenga o esté contaminado con radionúclidos a concentraciones o niveles de radiactividad mayores a los señalados por la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias.

4.2 Líquido acuoso
Aquella solución cuyo solvente sea agua y no tenga presencia de solutos orgánicos.

4.3 Líquido no acuoso
Aquella solución cuyo solvente sea un líquido orgánico (tolueno, xileno, hexano, tetracloruro de carbono, acetona, alcoholes, tricloroetano, percloroetileno y soluciones de tributilfosfato (TBP), etc.) y/o soluto orgánico.

4.4 Aceites
Los aceites lubricantes, líquidos hidráulicos y aceites aislantes.

5. REQUERIMIENTOS GENERALES

5.1 Los trabajos con el material radiactivo deben planificarse con antelación, tomando las debidas previsiones para evitar acciones que conduzcan a una generación innecesaria de desechos radiactivos, tanto en operación normal como anormal.

5.2 Se deben establecer controles para que durante la recepción y almacenamiento del material radiactivo, no se generen desechos radiactivos.

5.3 Se debe mantener un inventario actualizado del material radiactivo y de los desechos radiactivos almacenados en la instalación, así como de los que hayan salido de ésta, indicando su destino.

5.4 Debe establecerse un programa para la gestión de los desechos radiactivos, que garantice:

a) Una organización definida, con funciones y responsabilidades asignadas;

b) Personal debidamente capacitado y con programas de reentrenamiento;

c) Una minimización de la generación de los desechos radiactivos;

d) Una segregación eficiente de los desechos radiactivos;

e) La no liberación al ambiente de materiales contaminados con radionúclidos, que no cumplan con los criterios reguladores establecidos para ello; y

f) Que todas las actividades se realizan bajo procedimientos aprobados por el permisionario y supervisados por el encargado de seguridad radiológica.

5.5 Cuando el desecho radiactivo contenga otros contaminantes, considerados como residuos peligrosos, además de cumplir con los requerimientos establecidos en la presente, deben tomarse las previsiones necesarias para el manejo de éstos, de conformidad con la normatividad correspondiente.

6. MANEJO DE LOS DESECHOS RADIACTIVOS

6.1 Los desechos radiactivos deben segregarse conforme al proceso de tratamiento al que se someterán posteriormente.

6.2. Desechos radiactivos sólidos

6.2.1 Todos los desechos sólidos generados durante la preparación y aplicación del material radiactivo, que no cumplan con los criterios de dispensa establecidos en la NOM-035-NUCL-2000 deben considerarse como desechos radiactivos.

6.2.2 En las áreas de trabajo y aplicación del material radiactivo deben distribuirse recipientes exclusivos para la recolección de los desechos, debidamente marcados e identificados, de acuerdo con el sistema de segregación establecido. Es recomendable que dichos recipientes tengan un sistema para poder abrirse utilizando el pie.

6.2.3 Los recipientes para recolectar desechos radiactivos deben ser de colores llamativos y marcarse con el símbolo de radiación ionizante con un tamaño mínimo de 125 cm2 que cumpla con lo establecido en el Apéndice E de la norma NOM-026-STPS-1998 y deben permanecer cerrados cuando no se encuentren en uso.


6.2.4 Los desechos radiactivos sólidos que contengan radionúclidos de vida media menor a un año, deben segregarse y agruparse por vidas medias similares de tal forma que se optimice su gestión y colocarse en recipientes exclusivos, para facilitar su tratamiento por decaimiento.

6.2.5 Los desechos radiactivos sólidos que contengan radionúclidos de vida media mayor a un año, deben segregarse y agruparse conforme a sus vidas medias, de tal forma que se optimice el proceso para su gestión, evitando hasta donde sea factible la inclusión de C-14, H-3 y emisores alfa, los cuales deben segregarse y colocarse por separado y de forma exclusiva.

6.2.6 Los recipientes destinados a los desechos radiactivos deben recubrirse en su parte interna con una bolsa plástica transparente, con franjas de color amarillo, resistente y biodegradable, la cual pueda ser sellada y retirada fácilmente. Dicha bolsa debe enviarse al almacén de desechos radiactivos, cuando se llene o deje de usarse.

6.2.7 En el caso de desechos radiactivos que por sus características físicas pongan en riesgo la integridad de las bolsas, tales como materiales de cristal, piezas metálicas, agujas, madera, etc., deben colocarse en recipientes resistentes y rígidos que faciliten su manejo y eviten la dispersión del material radiactivo y daños o heridas al personal.

6.2.8 En el caso de los desechos radiactivos que contengan residuos biológico-infecciosos, en lugar de lo establecido en 6.2.6 y 6.2.7, deben recolectarse en bolsas o recipientes que cumplan con lo establecido en la NOM-087-ECOL-SA-2002, adicionándole la etiqueta con el símbolo correspondiente al de radiación ionizante, dicha etiqueta debe ser permanente y visible en todo momento.

6.2.9 Los cadáveres de animales y desechos biológicos que estén contaminados con material radiactivo, se deben depositar en bolsas de plástico resistentes, frascos de vidrio o plástico, añadiéndose substancias que eviten su descomposición tales como formaldehído, alcohol o cal viva, previo a su envío a la instalación de tratamiento.

6.3 Desechos radiactivos líquidos

6.3.1 Los desechos radiactivos líquidos deben ser segregados en el punto de origen como líquidos no acuosos, acuosos y aceites. No deben mezclarse soluciones ácidas con alcalinas.

6.3.2 Los desechos radiactivos líquidos que contengan radionúclidos de vida media menor a un año deben segregarse y agruparse por vidas medias similares de tal forma que se optimice su gestión y colocarse en recipientes exclusivos, para facilitar su tratamiento por decaimiento.

6.3.3 Los desechos radiactivos líquidos que contengan radionúclidos de vida media mayor a un año deben segregarse y agruparse conforme a sus vidas medias, de tal forma que se optimice el proceso para su gestión, evitando hasta donde sea factible la inclusión de soluciones con C-14, H-3 y emisores alfa, las cuales deben segregarse y colocarse por separado y de forma exclusiva.

6.3.4 En las áreas de trabajo deben distribuirse los recipientes adecuados, debidamente rotulados e identificados, para recolectar cada uno de los tipos de líquidos señalados en los puntos 6.3.1., 6.3.2 y 6.3.3. El material del recipiente no debe reaccionar con el líquido.

6.3.5 Los recipientes deben ser rotulados con el símbolo de radiación ionizante indicando el tipo de líquido para el cual están destinados, y contar con disco de sello y tapa roscada.

6.3.6 En los casos que sea necesario el uso de recipientes de vidrio, éstos deben colocarse en un recipiente secundario resistente y rígido, el espacio entre ambos debe llenarse con material absorbente capaz de absorber el doble del volumen del líquido colectado.

6.3.7 Los recipientes deben mantenerse herméticamente cerrados cuando no estén en uso.

6.3.8 Se deben mantener los registros para cada uno de los recipientes en uso, en los cuales deben anotarse todos los vertimientos. Los registros deben contener como mínimo el volumen, la composición, la actividad o concentración de actividad, el radionúclido, la fecha de vertimiento y el nombre de quien efectúa el registro.


6.4 Almacenamiento temporal en la instalación generadora

6.4.1 Todo recipiente y bolsas con desechos radiactivos que ingrese al almacén debe tener en un lugar visible una etiqueta que contenga la siguiente información:

a) Fecha de retiro del área de generación;

b) Lugar donde se recolectó;

c) Radionúclido;

d) Actividad, concentración de actividad o actividad específica;

e) Nivel de radiación a contacto y a un metro;

f) Composición química/forma física;

g) Masa y/o volumen, y

h) El símbolo de radiación ionizante, con las características señaladas en el numeral 6.2.3.

6.4.2 Cuando en el almacén se coloquen desechos combustibles y/o inflamables, no debe excederse de un volumen de 100 litros y los niveles de actividad contenida en los desechos almacenados, no deben ser mayores a 10 veces el valor del Límite Anual de Incorporación para el radionúclido particular o para el radionúclido de vida media mayor, en caso de mezclas.

6.4.3 El almacén de desechos radiactivos debe ser exclusivo para éstos.

6.4.4 El almacén de desechos radiactivos debe aislarse del almacén de materias primas o materiales no radiactivos.

6.4.5 Las bolsas con desechos radiactivos sólidos se deben depositar en recipientes adecuados.

6.4.6 Los recipientes con desechos líquidos deben colocarse sobre bandejas, con material absorbente para retener el doble del volumen del desecho líquido almacenado.

6.4.7 Se debe mantener un inventario de los desechos radiactivos colocados en el almacén. Este inventario debe contener como mínimo la información señalada en el Apéndice A (Normativo).

6.4.8 Se debe mantener una relación de los desechos contaminados con material radiactivo liberados, descargados o enviados a una instalación de gestión. Esta relación debe contener como mínimo la información señalada en el Apéndice B (Normativo).

6.5. Descarga de líquidos al drenaje

6.5.1 Antes de la descarga deben ser determinadas la actividad total y la concentración individual de los radionúclidos en el líquido.

6.5.2 Sólo pueden ser descargados los lotes de desechos líquidos cuya concentración y actividad total esté por debajo de los valores límite establecidos en la NOM-006-NUCL-1994, y que reúnan las características establecidas en la presente Norma.

6.5.3 Todos los líquidos descargados deben ser completamente solubles y dispersables en agua; los líquidos que contengan sólidos suspendidos o sedimentos deben filtrarse antes de su descarga.

6.5.4 Queda prohibida la descarga de los desechos líquidos no acuosos y aceites.

6.5.5 Los desechos líquidos ácidos deben neutralizarse y, si es necesario, filtrarse antes de que sean descargados.

6.5.6 Si los desechos líquidos a descargar contienen otros residuos peligrosos, debe obtenerse el permiso de la autoridad correspondiente.

6.5.7 La descarga de desechos líquidos debe limitarse a un solo punto por instalación, el cual debe identificarse adecuadamente.

6.6 Liberación de sólidos

6.6.1 Sólo deben ser liberados aquellos desechos sólidos que cumplan con los criterios de dispensa establecidos en la NOM-035-NUCL-2000.

6.6.2 Cualquier desecho sólido que sea liberado, así como su recipiente, no debe mostrar el símbolo internacional de radiación ionizante o leyendas alusivas al material radiactivo.

6.6.3 Si los desechos sólidos a liberar contienen otros residuos peligrosos, debe obtenerse el permiso de la autoridad correspondiente.

6.7 Envío de los desechos radiactivos a una instalación de tratamiento

6.7.1 Las remesas de desechos radiactivos, sólidos o líquidos, que sean enviadas a la instalación de tratamiento deben cumplir con los requerimientos para el transporte seguro de materiales radiactivos establecidos en la normativa aplicable.



APENDICE A (NORMATIVO)

INVENTARIO DE LOS DESECHOS RADIACTIVOS SÓLIDOS Y LÍQUIDOS EN EL ALMACÉN

FECHA DE RECEPCION
Y FIRMA DEL RESPONSABLE
DEL ALMACEN (a)
No. DE IDENTIFICACION DEL RECIPIENTE O BOLSA CON DESECHOS RADIACTIVOS
(b)

RADIONÚCLIDO(S) Y SU ACTIVIDAD EN Bq

NIVEL DE RADIACION A LA FECHA DE RECEPCIÓN EN mSv/hr
(c)
DESCRIPCIÓN DEL DESECHO RADIACITIVO (d)


a) Se debe anotar la fecha en que el recipiente o bolsa de desechos radiactivos ingresa al almacén. además el nombre y firma del responsable del almacén al momento de realizar la recepción;

b) Se debe especificar el código de identificación del recipiente o bolsa de desechos radiactivos, este código se integrará con un número progresivo y el año en que se generó el recipiente o bolsa;

c) Se debe anotar el nivel de radiación a contacto y a un metro de la misma al momento de su recepción en el almacén; y

d) Se debe incluir una breve descripción de los desechos radiactivos contenidos en el recipiente o bolsa, especificando su composición química y/o forma física y su masa y/o volumen.













APENDICE B (NORMATIVO)

RELACIÓN DE DESECHOS CONTAMINADOS CON MATERIAL RADIACTIVO A SER LIBERADOS, DESCARGADOS O ENVIADOS A UNA INSTALACIÓN DE GESTIÓN

NO. DE IDENTIFICACIÓN DEL BULTO O RECIPIENTE
(a)

RADIONÚCLIDOS Y LA ACTIVIDAD DE CADA UNO

VOLUMEN Y PESO DEL DESECHO CONTENIDO EN EL BULTO O RECIPIENTE
OPCIÖN UTILIZADA PARA SU GESTIÓN (b)
DESCRIPCIÓN DEL DESECHO
(c)
FECHA DE LIBERACIÓN, DESCARGA AL DRENAJE O ENVIÓ A OTRA INSTALACIÓN PARA SU GESTIÓN

NOMBRE Y FIRMA DEL RESPONSABLE QUE AUTORIZÓ

a) Cada bulto o recipiente debe rotularse con su No. de identificación, dicho número debe integrase de la siguiente forma:

i. Con el número de la licencia;

ii. Los dos últimos dígitos del año de emisión de la licencia, contenidos en la clave de la misma;

iii. Un número progresivo que se reinicie cada año calendario, y

iv. Los dos últimos dígitos del año en que se generó el desecho.

Ejemplo:
Si la clave de la licencia del generador del desecho es AOO.200/0984/2003 y el bulto o recipiente es el tercero que se genera durante el año 2004, el No. de identificación asignado será 0984-03-3-04.

b) Se debe especificar la opción elegida para la gestión:

i. Descarga al drenaje (cuando el desecho líquido cumple con los criterios para ello);

ii. Liberación condicional (especificar a quién se le entrego el desecho y el proceso al que será sometido) ;

iii. Liberación incondicional (cuando el desecho sólido contaminado con material radiactivo cumple con los criterios para su dispensa), o

iv. Envío a otra instalación para su gestión (indicar la razón social de la instalación a la que se envía).

c) Se debe incluir una breve descripción de las características físicas y químicas del desecho, además de los números de identificación de los recipientes o bolsas registrados en el inventario del almacén y que estén contenidos en el bulto o recipiente aquí señalado.


Resultados


Al final nuestros resultados fueron PERFECTOS, nuestro material realmente esterilizado, las cajas de petri, los tubos de ensaye, las probetas, las pipetas entre todos los otros materiales que fueron utilizados, todos quedaron muy bien esterilizados, limpios sin ningún virus.
Así también nuestros guantes para poder sacar el material del auto clave y por supuesto que la mesa del laboratorio también fue esterilizada para así poder realizar nuestros cultivos.



Conclusión.

El proceso de esterilización se hizo con el fin de que el producto que nosotros realizamos saliera con las bacterias que este contenía y no con las que le salieran por la suciedad y el mal cuidado de este.
Al limpiar y esterilizar el material hacer el proceso correctamente de esterilización salieron solo los virus y bacterias que contenía el producto.

RESUMEN DE STEFANIA PEÑA SERRANO DE PEPTIDOS BIOACTIVOS

Péptidos bioactivos.
Los péptidos son aminos enlazados por un enlace químico formando un enlace pepitico, un péptido se puede formar a partir de dos péptidos que recibirán su nombre dependiendo del número de enlaces. Ejemplo:
Dipéptido.
Tripeptido
Tertrapeptido.
Etc.
Un péptido bioactivo es una proteína que tiene diferentes tipos de aminoácidos pero no son activados hasta que la hidrólisis las activas, esto se produce durante la digestión, cuando las enzimas cortan a los péptidos.

Los péptidos bioactivos se clasifican de la siguiente manera dependiendo de su función:
Opoide: Este esta relacionado con las emociones. Puede ayudar a relajar, disminuir el dolor, exaltar etc. Todo depende de que tipo de apoide sea puede ser agónico que es promotor (ayuda a relajar) o antagónico que el produce un efecto contrario (te puede exaltar).
Antihipertensivo: ete tiene que ver con la presión arterial. Ayuda a tenerla en dentro de los parámetros normales que son de 120/80.
Antimicrobial: sirven para prevenir enfermedades ya que contienen globulinas de la leche- lactoferrina. Algunos ejemplos de este péptido son: canela, miel, ajo, cebolla, leche materna. Los antimicrobianos se dividen en tres: antibacteriales, antivirales y antifungicos.
Inmonodulatoria: afecatn al sistema inmune aumentando la proliferación de los anticuerpos.
Transporte de minerales: los minerales que se transportan son: Ca, Mg, Zn, Ba, Cr, Se, Ni, Fe.
Antrimboticos: Ayudan a que no se formen trombos o coágulos (aglomeración de glóbulos).
Hipocolesterolemicos: ayudan a impedir la acumulación de colesterol en las venas o arterias.
Estos ayudan a prevenir la caries.
Antiulcerativos: ayudan a sanar lesiones abiertas difíciles de cerrar (ulseras).
Anticancerigenos:estos ayudan en la prevención de el cáncer.

RESUMEN DE LOS PEPTIDOS BIOACTIVOS DE ANA KAREN HERNANDEZ

“PEPTIDOS BIOACTIVOS”
Los son cadenas lineales de aminoácidos enlazados por enlaces químicos de tipo aminoácidos a los que se denomina enlace peptidico. Así pues, para formar peptidico los aminoácidos se van enlazando entre sí formando cadenas de longitud y secuencia variable. Para denominar a estas cadenas se utilizan prefijos convencionales como:
· Dideptidos.- si el número de aminoácidos es 2.
· Tripeptidos.- si el número de aminoácidos es 3.
· Tetrapeptidos.- si el número de aminoácidos es 4.


PEPTIDOS ANTIHIPERTENSIVA: los péptidos antihipertensiva inhiben la enzima convertidora de angiotensiva (ECA). Es una enzima multifuncional que está localizada en diferentes tejidos (plasma, pulmón, riñón, corazón, musculo esquelético, páncreas, cerebro). Esta enzima puede incrementar la presión sanguínea al convertir angiotensina; que esto es un sistema hormonal que ayuda a regular a largo plazo la presión sanguínea y el volumen extracelular corporal.

PEPTIDO ANTIMICOBIAL: estas se encuentran en algunas leches que son lactíferos (lisozima) que es una enzima que daña la flora bacteriana catalizando la hidrólisis. Que esto es abundante en numerosas secreciones como saliva lagrimas etc.

PEPTIDOS INMUNOMODULATORIA: esta hace más efectiva la defensa del organismo por incremento de la cantidad de célula y de su actividad.



TRANSPORTE DE MINERALES: Cs, Mg, Zn, Ba, Cr, Se, Ni, Fe. Son algunos minerales transportadores necesarios para tu cuerpo esencial.


ANTITROMBOTICA: Coágulos. Aglomeración de glóbulos rojos. Impiden la aglomeración de plaquetas.


HIPOCOLESTEROLEMICOS: Es la acumulación de colesterol en venas y arterias.


ANTICANOGENICOS: Anticaries.


ANTIULCERATIVOS: Son lesiones en ulceras difíciles de cerrar.


ANTICARCINOGENICOS: Anticancer

ANTIVIRALES, ANTIMICROBIANA,ANTIFUNGICAS: Son antimicrobianos.


CONCLUSION:que todas estas secuencias pepiticas que determinan funciones fisiológicas importantes y modulan diferentes procesos regulatorios. Que saber esto ofrece una gran potencial para el desarrollo de alimentos funcionales.

Resumen Stefania Peña Cerrano

AMINOACIDOS.
Las enzimas se encargan de cortar las proteínas, estas también sirven como catalizadores. Los aminoácidos son responsables de la forma y función que tendrá una proteína ya su vez las proteínas son los componentes de nuestro cuerpo.
Las proteínas tienen diferentes funciones como de transporte por ejemplo la nuglobina que se encarga de transportar oxigeno a todo nuestro cuerpo.
Estructura general de los aminoácidos:
H H O
N C C H
H R O

Un aminoácido que esta en el cuerpo debe estar con cargas para atraer a otros aminoácidos, porque si este no tuviera cargas no abría atracción (polo-dipolo).
El aminoácido puede tener una cadena lateral (R) que puede tener tantos carbonos como se necesiten pero no van a ser iguales al carbono alfa ya que este es el que tiene a los dos grupos característicos amino y carboxilo.
AMINOACIDOS ALIFATICOS.
Tiene una cadena R esto es una cadena hidrocarbonada.
Ejemplos:
Glicina
Vallina
Albina
Leucina
Isoleucina
Parolina.
Estos aminoácidos son hidrófobos, esto quiere decir que rechazan el agua, al rechazar el agua la molécula se cambia y por consecuencia su estructura.
AMINOACIDOS AZUFRADOS.
Estos son los que contienen azufre, el azufre se encuentra en el extremo, al disulfuro (plegamiento de proteínas)
Algunos ejemplos:
Serina.
Treonina.
Aminoácidos básicos.
Tienen cadenas laterales muy polares, estos contienen más de un grupo amino.
Ejemplos:
Argina
Histamina
Lisina
Estos también son hidrofilias (atraen el agua). Estos pueden formar puentes de hidrogeno.
Aminoácidos ácidos.
Sus cadenas laterales están cargadas negativas, por consecuencia son muy hidrofilias, estos también tienden a formar puentes de hidrogeno.
Ejemplos:
Acido apartico
Acido glutaminico.
Aminoácidos aromáticos.
Estos aminoácidos incluyen un grupo bencénico.

Resumen de Marisol Alvarez Cordero

Aminoácidos y su estructura.

Un aminoácido es una molécula orgánica con un grupo amino y otro grupo carboxilo.
Los aminoácidos forman aparte de las proteínas.
La estructura general de un aminoácido donde se encuentra un carbono central ALFA unido a un carboxilo y a un grupo amino, un hidrogeno y la cadena lateral.

La estructura general de los 20 aminoácidos hallados regularmente en las proteínas, llamados también aminoácidos corrientes excepto la prelina, todos ellos tienen como denominadores comunes un grupo carboxilo libre y un grupo amino libre.







Álvarez cordero Georgina Marisol.








Tipos de aminoácidos.

Hay aminoácidos alifaticos tienen su cadena hidrocarbonada y som hidrofobos (rechazan el agua) tambien hay azufrados que son los que contienen azufre en su cadena lateral, contienen contienen sisteina que es un puente de disulfuro y metionina es un plegamiento de proteinas esto se debea el puente de disilfuro. Hay hay hidroxilos que son atraidos por el agua, tienen la atracción electrostática, contienen sisteina y treonina, hay tambien aminoácidos basicossus cadenas laterales son muy polares, contienen mas de un grupo amino, son hidroliticos, contienen puentes de hidrogeno.
Hay hacidos que son hidrofaticos.
Los aromaticos incluyen un bencenico. Hay dos tipos de polares los que contienen carga y los que no estos ultimos son hidrofobicas.
El PH puede hacer variar las cargas dentro de un A.A o proteinas.



Álvarez cordero Georgina Marisol.

Resumen de Ana Karen Hernandez Montaño

AMINOACIDOS:
Los aminoácidos son: propiedades físicas y químicas de los aminoácidos, ya que estas constituyen el alfabeto de la estructura de las proteínas y determinan muchas proteínas importantes de las proteínas
Las 20 estructuras de los aminoácidos son:
Glicina, alanina, valina, leucina, isoleucina, histidina prolina, fenilanina tirosina, triptófano, cisteína, metionina, serina, teonina, arginina, asparrogina, acido glutamico, acido aspartico, asparrogina, glutinina

La estructura más sencilla de los 20 aminoácidos es la GLICINA.
Las 20 estructuras de los aminoácidos constan de un grupo amino, un grupo carboxilo, un hidrogeno y un grupo distintivo llamado R unidos a un mismo carbono- a. el carbono del grupo carboxilo y el grupo diferenciador de los distintos aminoácidos ( R) se denomina cadena literal.
Péptidos biactivos: son cadenas lineales de aminoácidos enlazados por enlaces químicos de tipo aminidico a los que se denomina enlaces peptidico.

a) OLIGOPEPTIDOS:
DIPEPTIDOS – si la n de aminoácidos es 2
TRIPEPTIDOS_si la n de aminoácidos es 3
TETRAPEPTIDOS_ si la n de aminoácidos es 4


El PH puede hacer variar a las cargas dentro de un aminoácido o proteínas.

Salida al molino

SECUENCIA DE PASOS DE LOS PROCESOS:
· Primera etapa del proceso de la elaboración de la caña d azúcar. Llega el camión con la caña se deposita en el conducto principal es la banda transportadora hasta llegar en las cuchillas y sigue el conducto principal y este la lleva al conducto lateral donde, cuando va transportándola se le coloca agua.
· Se necesita el jugo filtrado pero0 contiene agua se necesita puro y es pasado a una maquina llamada cuadrúpeda.
· Después el jugo es llevado a una maquina llamada tacho donde cristalizan.
· Clarificador de meladura: este proceso es de separado de todas las sustancias malas d la caña ósea la basura que contiene esta.
· Después separación del grano y la miel se le sale.
· Centrifuga de A: donde la centrifuga a la miel y la separa.
· Al final está es llevada por una banda a ser empaquetada en unos costales de 50 kg cada uno.

PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO:
Los puntos del control que se debe llevar para la determinación de la calidad del azúcar son los siguientes:

ü BLANCURA.


ü GRANO.


ü DULZURA.


ü GIRO DE CALIDAD.


Pero lo que menciono la persona que nos hizo el recorrido que cada empresa requiere su propia determinación de acuerdo al cliente.


PRUEBAS DE CALIDAD DE LA MATERA PRIMA Y SUS INDICES DE CALIDAD:

Al llegar el camión de la caña se pesa ahí ven los kilos que contiene este una vez pesado el camión se coloca en donde ya se hará todo el proceso para la elaboración de la caña estándar.
Cuando este está en la centrifuga la meladura que es el jugo de la caña esta a altas temperaturas donde esta será separado d la suciedad. Se toma una muestra de la meladura y esta es llevada al laboratorio donde ahí se le realizan las siguientes pruebas que son: análisis microbiológicos del producto, la blancura y la dulzura.

Los índices de calidad son buenos. De la azúcar estándar.


La prueba de calidad del producto y sus índices de calidad.



Aproximadamente cada año se hace una prueba de calidad al producto ya que con ello tienen un control de cómo va saliendo el producto y que no contenga algo que no lleve y que pueda dañar la salud del cliente y por supuesto la economía del la empresa y por supuesto del cliente y el consumidor.
Los índices de calidad muestran que la empresa ingenio molino en cada prueba que se le ha realizado de control de calidad del producto ofrece un producto sumamente de calidad.
EL TIPO DE EMBASADO Y EMBALAJE:

El tipo de embasado que se utiliza son los costales de 50 kg. Que es más fácil su almacenamiento y su distribución para su transportación y quienes cada día más apoyan con actos las normas de protección ambiental e insisten en el carácter ecológico de los embalajes.


LOS CRITERIOS DE ELECION DEL EMBASE:
Su elección fue muy rápida ya que por comodidad y su manejo más fácil tanto para el vendedor como para el cliente del producto.


EL SISTEMA DE EMBALAJE Y SUS VENTAJAS:


El sistema de embalaje es en costales de 50 kg cada uno. Donde ahí viene la dirección, fecha de caducidad del producto y poca historia sobre la empresa también ahora viene con una nueva presentación del embalaje.

Las ventajas en este tipo de embalaje que el comprador es mas practico su compra ya que es costales a una buena determinación de contenido.

Pero la desventaja seria que en empresas péquelas necesitarían que sacaran algún nuevo empaqué más accesible al comprador.


EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y SUS VENTAJAS:

En esta empresa el sistema de trasporte es individual o más bien cada comprador trae el suyo para la compra del producto esa no es responsabilidad de la empresa.

Sus ventajas serian que es muy bueno ya que si pasa algún accidente la empresa no se hace responsable de lo que suceda si no el comprador.

La exigencia internacional de la calidad para el producto.
La exigencia del cliente que el producto que está comprando es grande ya que por ellos cada año aproximadamente se le hacen pruebas de calidad a la empresa ingenio el molino. Para comprobar al cliente que el producto que este recibe lleva un buen nivel de calidad y se encuentra en buenas condiciones, esto quiere decir que no esté caducado, etc. detalles que pueden afectar el producto y a los consumidores

La aplicación de las buenas prácticas de manufactura
Las consecuencias de aplicar buenas prácticas de manufactura en la producción serian las siguientes:
· Color, sabor, textura, aroma, agradables y adecuados al producto
· Que el producto este libre de deterioro. El deterioro es causado por microorganismos, por cambios fisiológicos propios del alimento, como o por mal manejo (calor excesivo, frío extremo, poca o mucha humedad)
· Que el producto no cause daño al consumidor.
· Que se encuentran libres de microorganismos dañinos para el ser humano (toxinas, compuestos químicos tóxicos, materia extraña).
· El no engañar al consumidor por acciones ilegales tales como: masa o volumen incorrecto, cantidad incorrecta de unidades, sustitución de producto, especie o variedad, mal etiquetado.
Para lograr una buena manufactura es necesario que la empresa cumpla con una serie de normas que se clasifican de la siguiente manera:
· Higiene personal
· Limpieza y desinfección
· Normas de Fabricación
· Equipo e instalaciones
· Control de Plagas
· Manejo de Bodegas
Higiene personal.

Salud del Personal, uso de uniformes o ropas protectoras, lavado de manos, hábitos de higiene personal.
Limpieza y desinfección
Limpieza y Desinfección de utensilios, instalaciones, equipo y áreas externas.
Normas de Fabricación
Se utilizan para garantizar que lo que se está produciendo no se deteriore o contamine y que sea realmente lo que el cliente espera.
Incluyen:
· Especificaciones de Materia Prima, Materiales de Empaque, etc.
· Procedimientos de Fabricación
· Controles (Hojas de registro, acciones correctivas)
· Especificaciones de producto final
Equipo e Instalaciones
Establecen los requerimientos que deben cumplir los equipos y las instalaciones en donde se procesan o acopian alimentos, entre los que se pueden citar: equipo con diseño sanitario, instalaciones apropiadas (diseño y materiales), distribución de planta, facilidades para el personal, manejo apropiado de desechos y sistemas de drenaje adecuados
Control de Plagas
Programas y acciones para eliminar plagas tales como: insectos, roedores y pájaros. Incluyen entre otros: mantenimiento de las instalaciones, fumigaciones, trampas, cedazos en puertas y ventanas, manejo de desechos, etc.
Manejo de Bodegas
Adecuado manejo de los productos o materiales de empaque, control de inventarios, limpieza y orden, minimizar daños y deterioro.

CONCLUSIONES:
Después de observar en que constan las buenas prácticas de manufactura solo queda decir que en el molino Menchaca no cumplen con todas las buenas prácticas de manufactura.
Al estar en este lugar se puede notar que no cumple con muchas de las normas de higiene necesarias para esta producción, los empleados no tenían higiene, ni protección solo usaban un casco en toda la producción, solo al envasar el producto es cuando se observo mayor higiene ya que los trabajadores contaban con cofias, cubre bocas y mandil.
Al empacar el producto la etiqueta cumplía con las especificaciones necesarias para este producto, en cuanto al control de plagas se puede observar que arriba de las maquinas puedes encontrar nidos de pájaros, abejas y hormigas porq lo que esta fabrica tampoco cumple con esto.


Los procedimientos para el cuidado del ambiente dentro de la fábrica y fuera de la fábrica.
Para el cuidado del ambiente en esta empresa no tenían demasiadas medidas para evitar contaminación ya que esta empresa el producir sus productos emite muchos gases, que aunque al parecer son estudiados cada año para observar si contaminan o no lo hacen. En cuanto a las aguas residuales ellos las desechan por el drenaje.


Los procedimientos de seguridad dentro de la fábrica.
En cuanto a al seguridad se logro observar que los trabajadores no contaban con equipo necesario para estar protegidos en el proceso de producción ya que solo cantaban con un casco, las maquinas algunas estaban algo expuestas en el proceso y por consecuencia alguien puede tener un accidente fácilmente.

Resumen de las proteinas de Stefania Peña

Resumen de clase
Stefania Peña Serrano 2ª “E”
Las proteínas tienen diversas funciones como:
Funciones reguladoras: Son materia prima para la formación de los jugos digestivos, hormonas, proteínas plasmáticas, hemoglobina, vitaminas y enzimas que llevan a cabo las reacciones químicas que se realizan en el organismo.
Las proteínas son defensivas: Esto quiere decir que ayudan en la formación de anticuerpos y factores de regulación que actúan contra infecciones o agentes extraños.
De transporte, proteínas transportadoras de oxígeno en sangre como la hemoglobina.
También cumplen una función energética aportando 4 kcal. Por gramo de energía al organismo.
Las proteínas actúan como catalizadores biológicos: son enzimas que aceleran la velocidad de las reacciones químicas del metabolismo.
La contracción muscular se realiza a través de la miosina y actina, proteínas contráctiles que permiten el movimiento celular.
Función de resistencia. Formación de la estructura del organismo y de tejidos de sostén y relleno como el conjuntivo, colágeno, elastina y reticulina.
Para abastecer nuestro consumo diario de proteínas hay dos fuentes de donde podemos consumirlas:
Proteínas animales: pechuga de pollo, huevo, carnes, yogurt, lácteos etc.
Proteínas vegetales: Legumbres.
Es necesario recalcar que el consumo de todo en exceso es malo, por lo que al consumir más proteínas de las necesarias debemos tomar demasiada agua ya que las proteínas afectan a la hiperreactividad del sistema inmune,disfunción hepática debido a incremento de residuos tóxicos, pérdida de densidad ósea, la fragilidad de los huesos es debido a que el calcio y la glutamina son filtrados de los huesos y el tejido muscular para balancear el incremento en la ingesta de ácidos a partir de la dieta. Este efecto no esta presente si el consumo de minerales alcalinos (a partir de frutas y vegetales, los cereales son ácidos como las proteínas, las grasas son neutras) es alto.

Resumen de las proteinas de Ana Karen Hernandez

PROTEINAS FIBROSAS Y GLOBULARES:
Proteínas fibrosas: son las que son parte de nuestros músculos son como unas cuerdas delgadas, sirven mas para la función del musculo.
Proteínas globulares: la función activa esta proteína realiza actividades especiales.
Un ejemplo seria la hemoglobina que esta fija el oxigeno en la sangre.
A nivel cuaternario cuando se desnaturaliza la proteína se separa.
A nivel terciario cuando se desnaturaliza se va despegando y hasta despegarse completamente y forma una cadena estirada.
Encimas: todas la encimas son globulares, existen diferentes tipos de encimas que pueden ser.
Lipolicticas: estas actúan sobre los lípidos o grasas, se encuentra en el jugo pancreático y bilis; cuando estamos haciendo la digestión esto lo hace más fácil de las grasas.
Proteolíticas: se encuentran en el jugo estomacal.
Carbohidratos. Amilosa salival Amilosa y amilo pectina son los componentes del alimidos que estos generan glucosa (azúcar).
Encimas sacaroliticas: son azucares que se encuentran en la saliva y en el jugo estomacal.
Funciones de las proteínas:
· Producción de tejidos.
· Sintetizar enzimas.
· Son esenciales para el crecimiento.
· Catalizadores biológicos.
· Defensa del organismo.
(LACTOFERRINA INMUNOGLOBULINA)
La inmunoglobulina es proteína globular que pertenece al sistema inmunológico.

· Contráctil (activa y milosina).
· Resistencia para los tejidos (colágeno y elastina).
· Amortiguadores (colágeno y elastina).
· Homeostática (conservación de las condiciones fisiológicas homeostasis).
· Regulan la expresión de los genes produce proteínas.
· De reserva (amarantina de amaranto, ovoactimina de huevo, lacto albumina de la leche).
· Hormonal de reserva.



CONCLUSION: este fue uno de los subtemas que estamos viendo sobre las proteínas. Su funciones que llevan a cabo en nuestro organismo ya que son importantes en nuestro cuerpo para tener un crecimiento también la producción de tejidos en nuestro organismo y debe ser una de la cadena de alimentación que debemos consumir a diario para todo lo anterior mencionado.


Alumna: Ana Karen Hernández Montaño.

Practica #2 "Salsa huichol"

CETIS 100
Centros de estudios tecnológicos industriales y de servicio.
Análisis y tecnología de alimentos.
1 “E”

Maestra:
Damaris Eunice Dávalos Flores

Integrantes:
Sarmiento Magaña Alejandro
Álvarez Cordero G. Marisol
Hernández Montaño Ana Karen
Gutiérrez Ramírez Janileth
Campos Gómez M. Quetzali
Peña Serrano Stefania.

Practica # 2:
Visita a La empresa “Salsa Huichol”

Fecha:
02/ Abril/2009




La secuencia de pasos de los procesos
El proceso de la salsa huichol se comienza recibiendo el chile para su limpieza. Una de las primeras maquinas es la que hace el tapón de la botella, para hacer el tapón se le pone la dorretina y un pigmento color rojo para darle el color a la tapa. Una vez hecha la tapa, la maquina los aprieta hasta abrirlos.
El chile que un tipo cascabel, la sal y el vinagre que es un conservador natural es un acido que le da pluralidad.
Después una maquina llena las botellas con la salsa y estas son pasadas para ser selladas.
Después la botella pasa por una maquina etiquetadora.
Al tener listo el producto todas las botellas pasan para ser empaquetadas la cual es surtida con 24 botellas de 190ml.
Antes de entregar la botella al cliente se le hacen dos análisis físico-químicos y microbiológicos.
En los estudios fisicoquímicos se mide el pH, la acides y la humedad de la sal estos estudios se realizan constantemente para en segundos obtener estos datos para la salsa.
Los estudios microbiológicos son los hongos, levaduras y los paliformes estos se realizan todos los días para poder llevar bien la producción.
Varias salsas son probadas en un laboratorio para saber si no tienen algún desperfecto que podrían ser hongos o que su fabricación no sea buena.



Los puntos de control del proceso


· Si tienen la higiene necesaria para fabricarlo los productos solo que notamos que les hacía falta un poco de más protección ya que las maquinas que se utilizan son peligrosas y no tenían lo necesario para cubrirse y evitar un accidente.
· Tienen una producción de salsas muy grande cada botella contiene 190 ml la cual es surtida en cajas de 24 botellas con el mismo contenido 190 ml o también como muestrarios tienen cajas con 500 porciones individuales de salsa con 10 gramos (0.35 FL.OZ.) cada una.

PEPS: Primeras entradas primeras salidas de materias primas.

Nosotros visitamos la empresa de la salsa huichol y estas fueron algunas de las observaciones que vivos en la recepción de materias primas.
Para la identificación de los peligros en este punto del proceso, deberemos tener en cuenta el origen (proveedor) y los factores intrínsecos y extrínsecos de los alimentos que se reciben: Factores intrínsecos: pH, actividad acuosa, potencial de oxido reducción, composición del producto (fuente de carbono, nitrógeno, vitaminas, sales minerales), sustancias antimicrobianas naturales Factores extrínsecos: temperatura, humedad relativa y atmósfera. La prevención de peligros comienza con el control de las materias primas e ingredientes que se reciben. El grado de control ejercido sobre esos productos debe ser proporcional al riesgo existente.
La materia prima es procesada en una maquina de limpieza para quitarle todos los contaminantes y factores que puedan influir en la higiene de la materia prima.



Control de calidad
En este caso control de calidad es muy importante pues por medio de esto se puede comprobar que el producto que ofrecen este en buenas o malas condiciones para su venta.
El producto fabricado durante un día se almacena del cual se toma una muestra la cual queda en observación durante toda una semana esto se hace para ver si el producto no tiene cambios como que se pueda descomponer, presente bacterias, algún otro contaminante químico o físico.
Después de que el producto pasa las pruebas que se le realizan a lo largo de la semana y haber comprobado que se encuentra en óptimas condiciones para su venta solo es preparado para ser entregado en diversos lugares donde el cliente lo deseé.
A pesar de que el producto hubiera pasado la prueba de la semana se guardan algunas botellas con la fecha de producción en el laboratorio, para si alguno de sus clientes va para quejarse de la mala calidad del producto que en dado caso de que en el transcurso del transporte por algún cambio climático sufra una descomposición o alteraciones ellos tener con que sustentar la calidad que este tenia después de haber salido de la fabrica.

El tipo de envasado y embalaje.
Se observo que el envasado era cuidadoso en el sentido de cuidar que el producto no fuera contaminado ya que era un proceso continuo en donde el producto no tenía contacto con contaminantes de ningún tipo. Este proceso en cadena no permitía que la salsa tuviera contacto con los trabajadores esto aseguraba que la salsa no tuviera contaminantes que ellos le pudieran adicionar.
Respecto al embalaje es lo mismo que en el envasado ya que este proceso en cadena o consecutivo no permitía que el producto fuera dañado o contaminado.

Los criterios de elección del envase.
Al seleccionar el envase que se iba a usar en el tratado del producto se observaba que estuviera en buenas condiciones para que no contaminara la salsa.
Se observaba la limpieza, el buen estado entre otros detalles para que el envase estuviera en óptimas condiciones para su uso. Es necesario recalcar que el envase no tenía contacto con ninguno de los empleados para que no fuera ensuciado o que adquiriera algún contaminante que afectara el buen estado de la salsa.

EMBALAJE Y SUS VENTAJAS

La empresa la cual visitamos fue la fábrica de salsa huichol en la cual el embalaje es muy fácil y rápido pues todo es realizado por maquinaria adecuada para ello.
E n la cual lo primero que manejan es la botella de la salsa en segundo lugar la caja en la cual empacan todas las botellas y por último la tarima.
En la tarima se ponen el número de cajas que allá solicitado el cliente para después proteger toda la tarima con las cajas del producto con un plástico y así no sufran ningún golpe o daño durante el transporte

EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y SUS VENTAJAS
Como primer término en toda empresa de fabricación de algún producto alimenticio es importante contar con un medio de transporte para su distribución ya sea local o en alguna otra parte dentro del mismo estado o podría ser en alguna otra parte del país. Por eso al realizar esta visita que fue a la empresa de salsa huichol que se encuentra en el mismo estado preguntamos que si su producto era distribuido en alguna otra parte de la república y su respuesta fue que no solo en la república si no también ya era un producto internacional que su venta era internacional como en ESTADOS UNIDOS EUROPA principalmente en BARCELONA que haya un prioridad para aceptar un producto es que fuera 100% reciclado. Su transportación aquí en el estado es en un tortol un transporte de carga ya que su producto es empacado en cajas que hace un paquete de 24 cajas, y en una doble rodada. Para su transportación internacional la empresa proveedora es la que manda sus camiones para recoger el producto.
Las desventajas serian que ese tipo de camiones que utilizan para la transportación del producto puede ser muy contamínate para el medio ambiente y que debe considerar un punto importante la empresa.

Las exigencias internacionales de la calidad del producto
Son muy especificas porque llevan punto por punto cada evaluación y procedimiento de este que emplean, llevan un control de entrada y salida de las materia primas, un control de plagas, los procedimiento de operación y mantenimiento de las maquinas.

También toman en cuenta un control de fichas tecnicomerciales de productos químicos, material del empaque. Esto lleva a una gran exigencia porque tienen un programa de inspección y esto conlleva al mejoramiento de sus productos y exportación fuera y dentro del estado.
Tienen que tener en cuenta que su producto tiene que estar en buenas condiciones para su venta en el mercado.

Los Procedimientos para el cuidado del ambiente dentro de la fábrica y fuera de la fábrica


Los procedimientos para el cuidado del ambiente en la fábrica empiezan por la limpieza del chile. Pues dentro del mismo proceso los controles críticos se van solucionando un ejemplo de esto es cuando el chile viene sucio entonces para estos casos el chile pasa por una lavadora, también que mientras la molienda exista la contaminación ambiental, pero existe el pasteurizado que ahí es donde matan a las bacterias, cada proceso lleva su solución, y aparte se llevan controles básicos en un laboratorio.
La fabrica no tiene insumos puesto que la fabricación de la salsa no los requiere, así pues el área de su alrededor de la fabrica está limpia y segura.
Cada año se hace una revisión de las áreas de trabajo en calidad de higiene.

En el procedimiento de seguridad dentro de la fabricación
Es muy especifico pues tienen maquinas que realizan sus diferentes funciones para la creación de este producto y cada una realiza su trabajo.
A si que el procedimiento es muy seguro pues casi no intervienen las personas en su elaboración, solo cuando realizan en lavado del chile e introducirlo en la máquina de molienda pero de ahí en fuera cada máquina realiza su trabajo y es inspeccionada por trabajadores de ahí mismo para verificar que no haya ninguna falla, también realizan prácticas químicas al producto para saber si se encuentra en mal estado, o es un producto libre de bacterias o de algún microorganismo desconocido.

Metodo de Refrigeracion

CETIS 100
Análisis y tecnología de alimentos / 1º E
TEMA: Métodos de conservación.
SUBTEMA: Refrigeración.


La congelación y el almacenamiento en frio se cuentan entre los métodos más antiguos de conservación de alimentos, y en los climas frígidos los alimentos congelados en forma natural, fueron descongelados y consumidos por el hombre prehispánico.
En década de 1920-30, Claréense Birdseye entro al ramo y, mediante sus investigaciones de procesos de congelación rápida, equipo, productos congelados y el envasado de los mismos, inicio nuestra moderna industria de alimentos congelados, Birdseye fue un pionero también en la promoción de las unidades de consumo individuales, durante los 20 años siguientes. La aceptación de estos productos aumento rápidamente a medida que se hicieron más comunes los refrigeradores y congeladores en el hogar.
Actualmente uno de los mejores indicios del desarrollo tecnológico de una sociedad, en la amplitud de sus instalaciones para el procesamiento, transporte, almacenamiento y venta de alimento refrigerados y congelados. Hoy en día la refrigeración influye notablemente en las prácticas agrícolas y comerciales y determina la condición económica de la industria alimentaria.
DISTINCION ENTRE LA REFRIGERACION Y LA CONGELACION
Al hablar de conservación procesamiento por medio del frio, es preciso establecer una distinción entre la refrigeración y el almacenamiento en frio por un lado, y la congelación y el almacenamiento congelado por el otro. Por almacenamiento en frio queremos decir que va desde los 15.5ºC hasta -2ºC. Los refrigeradores comerciales y domésticos generales mantienen una temperatura entre 4.5º y 7ºC.
El almacenamiento congelado, como sugiere su nombre, se refiere al almacenamiento en que el alimento se conserva en estado congelado. Para un almacenamiento congelado satisfactorio se requiere una temperatura de -18ºC o aun más baja. Al almacenamiento congelado, los conserva durante meses y hasta años. Existen otras distinciones las condiciones de refrigeración y las de congelación en lo referente a la actividad de los microorganismos (fig. 95) la mayoría de los organismos generadores de la descomposición crecen rápidamente a temperaturas superiores a los 10ºC.
REFRIGERACION Y ALMACENAMIENTO EN FRIO
En general la refrigeración y el almacenamiento en frio constituyen el método más benigno de conservación de alimentos. Ejercen pocos efectos negativos en el sabor, la textura, el valor nutritivo y los cambios globales que ocurren en los alimentos, a condición de que se observen unas reglas sencillas y que los periodos de almacenamiento no se prolonguen más de la cuenta. En tanto que la refrigeración y el almacenamiento en frio pueden ser excepcionalmente benignos, y también suelen disminuir la velocidad con que se deterioran los alimentos, en la mayoría de los casos el grado en que lo previenen ese deterioro no se compara ni de lejos con el grado en que lo previenen de calor, la deshidratación, la irradiación, la fermentación o la verdadera congelación. (Tabla 23)
En condiciones ideales, la refrigeración de los productos perecederos comienza en el momento de la cosecha o el sacrificio y se mantiene durante el transporte, la conservación en bodegas, la venta y el almacenamiento anterior a su consumo. Esto no es motivado exclusivamente por el peligro de la descomposición bacteriana.
El agua puede contener también bactericida para inactivar el microorganismo en su superficie. Después los productos enfriados son introducidos a camiones o carros de ferrocarril que los trasportan hasta las bodegas refrigeradas. El enfriamiento en la extracción de calor de un cuerpo. Si el cuerpo es grande, el tiempo requerido para extraer una cantidad suficiente de calor puede ser bastante largo para permitir que un grado importante de descomposición tenga lugar en el alimento antes de que pueda alcanzar la temperatura de conservación efectiva.
Requisitos para el almacenamiento refrigerado.
De estos requisitos los principales son la temperatura baja regulada, la circulación del aire, el control de la humedad y la modificación de los gases atmosféricos.
Temperatura baja regulada.
Los refrigeradores y las cámaras y bodegas refrigeradas que han sido diseñadas correctamente proporcionan suficiente capacidad refrigeradora y aislamiento para mantener el lugar frio a una temperatura que no fluctúa mas de ‡ 1.2ºC de la que ha sido seleccionada. A fin de diseñar un espacio refrigerado capaz de mantener esta temperatura, además del aislamiento requerido, es preciso conocer de antemano todos los factores que pueden generar calor o influir en la facilidad con que se elimina calor de espacio. La cantidad de calor que hay que eliminar de cualquier alimento a fin de bajar su temperatura depende del calor específico de ese alimento; y segundo, durante y después del enfriamiento, los alimentos como frutas y hortalizas respiran y producen calor en grado variable. Los datos de la tabla 25, que corresponden a algunas frutas y hortalizas, demuestran la diferencia entre las cantidades de calor generadas por los diversos productos.

Circulación de aire y humedad
La correcta circulación del aire ayuda a alejar el calor de la proximidad de las superficies de los alimentos hacia los serpentines y placas de refrigeración. Pero el aire que circula dentro de la bodega refrigerada no debe estar ni demasiado húmedo ni demasiado seco. El aire con un elevado contenido de humedad puede causar la condensación de humedad en la superficie de los alimentos fríos. La mayoría de los alimentos se conservan mejor a temperatura de refrigeración cuando la humedad relativa del aire. Cuando los alimentos deben permanecer en almacenes refrigerados durante periodos prolongados, se emplean varias técnicas para mantener su calidad. Los alimentos que tienden a perder humedad pueden ser protegidos por varios métodos de envasado. Esto es importante, ya que de otra manera había una migración continúa de la humedad del alimento hacia la atmosfera de la bodega y luego hasta los serpentines y placas de refrigeración, porque el vapor húmedo tiende a condensarse en superficies frías. La carne de res que se ablanda por medio del envejecimiento en cámaras frías presenta problemas muchas veces. Según el método convencional, este envejecimiento se logra conservando la carne a aproximadamente 1ºC durante varias semanas. Si la humedad relativa de la bodega baja mucho mas allá del 90%, la carne de res se reseca.
Modificación de los gases atmosféricos.
El almacenamiento con atmosfera artificialmente creada fue mencionado brevemente. Las manzanas y otras frutas almacenadas en frio respiran, maduran, y luego maduran excesivamente. Su respiración depende de la cantidad de oxigeno disponible y produce dióxido de carbono. El almacenamiento en una atmosfera artificialmente creada tiene varias aplicaciones además de la que acabamos de citar. E un sentido se practica en dondequiera que se envasan alimentos en recipientes al vacio, con nitrógeno, dióxido de carbono, o cualquier otra atmosfera cuya composición difiere de la del aire.
Cambios de los alimentos durante almacenamiento refrigerado.
Los cambios específicos que pueden tener lugar en los alimentos durante el almacenamiento en frio son muchos e influyen en ellos factores tan diversos como las condiciones de cultivo y las variedades de las platas, los métodos de alimentación de los animales, las condiciones de recolección y sacrificio, las practicas sanitarias y el daño a los tejidos, la temperatura del almacenamiento en frio, la combinación de alimentos almacenados juntos, y otros factores variables.
Consideraciones económicas.
En donde el enfriamiento se emplea para fines de conservación en la bodega, el supermercado y el refrigerador del hogar, en los cuales se tiene que arrojar una multitud de productos, desafortunadamente no siempre resulta económico ni práctico separar los alimentos y dar a cada uno la temperatura y humedad óptica que requiere. Generalmente se opta por una solución intermedia y se mantiene al área refrigerada entre 2º y 7º C, sin medidas especiales para regular la humedad. Aun en estas condiciones, la refrigeración resulta en mejoras importantes en la seguridad, apariencia, sabor y valor nutritivo de nuestros alimentos. También reducen las pérdidas debidas a insectos, parásitos y roedores.
CONGELACION Y ALMACENAMIENTO CONGELADO.
Como método de conservación, la congelación empieza en donde la refrigeración y el almacenamiento en frio terminan. La congelación correctamente lograda conserva los alimentos sin producir cambios radicales en su tamaño, forma, textura, color y sabor, hace posible que gran parte del trabajo de preparación de un artículo alimenticio o hasta que una comida completa se haga antes de la etapa de la congelación. Esto trasfiere al procesador de alimentos operaciones que antes tenían que ser hechas por el ama de casa o el chef. Productos tan diferentes como el pastel de pollo, los filetes de pescado empanizado, los platillos típicos, el sustituto de crema batida, los pasteles de frutas o de merengue, y hasta cenas individuales completas, hoy son preparados y arreglados mediante técnicas de producción de masa, en cocina industriales especiales, después de lo cual son congelados en forma instantánea. Actualmente ninguna otra forma de conservación de alimentos puede proporcionar el mismo grado de comodidad que la congelación. Los alimentos deshidratados, por ejemplo, aunque son cómodos, tienen que ser reconstituidos individualmente a fin de satisfacer necesidades variables de agua, y también tienen que ser calentados.
Características de los alimentos que se congelan.
El agua congelada puede hacer estallar tubos de hierro, de manera que no debe sorprendernos el hecho de que, si no se le controla adecuadamente, la congelación puede quebrantar la textura de los alimentos, romper emulsiones, desnaturalizar proteínas, y causar otros cambios tantos físicos como químicos. Muchos de estos cambios están relacionados con prácticas agrícolas que tuvieron lugar mucho antes del proceso de congelación.
Composición de los alimentos.
Una propiedad básica de las soluciones acuosas es que, cuando aumentan su concentración de sólidos disueltos, bajan sus puntos de congelación. Así, cuanto mayor sea la cantidad de sal, azúcar, minerales o proteínas en la solución, mas bajo será su punto de congelación y mas tardara esta en congelarse cuando se le coloca en una cámara de congelación. La composición de los diferentes alimentos varia como en cuanto al nivel de agua y la clase y cantidad de sólidos disueltos en esta, es de esperarse que los alimentos tengan puntos de congelación diferentes y que, bajo condiciones de congelación determinadas, requieran diferentes periodos de tiempo a fin de congelarse completamente.
Congelación progresiva.
Una unidad determinada de alimento, ya sea una botella de leche, una pieza de carne de res, o una lata de manzanas rebanadas en almíbar, no se congelara uniformemente; es decir, no se cambiara repentinamente del estado liquido al estado sólido. En el caso de la botella de leche colada en un congelador, por ejemplo, el liquido que se halla más cerca de la pared de la botella se congelara primero, y los primeros cristales de hielo serán de agua pura.
Velocidad de congelación.
Existe a veces desacuerdo entre los investigadores de alimentos congelados sobre cuál de los factores, el efecto de la concentración o el daño físico debido a los grandes cristales de hielo, es más perjudicial durante la congelación y el almacenamiento congelado. Indudablemente la respuesta a esto depende del alimento, siendo a veces uno y a veces el otro. Sin embargo, en ambos casos la congelación rápida es esencial a la buena calidad.

metodo de Fermentacion

Proceso de fermentacion de bebidas alcoholicas

El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.

Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.

Metodo de encuertido

Proceso de fermentacion de bebidas alcoholicas

El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica. Este proceso es el que se utiliza principalmente para la elaboración de los distintos tipos de cervezas y para el proceso de elaboración de los distintos vinos.
En el caso de las cervezas, el ciclo de fermentación depende del lugar donde esta se produzca, variando para los casos del tipo fabricado en Alemania, Belgica, Inglaterra, Estados Unidos, Brasil o el pais de origen que fuera. En estos casos se divide comunmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentation que es como es reconocido en lengua hispana.
El tipo de fermentación alcohólica de la cerveza es en donde la acción de la cimasa segregada por la levadura convierte los azúcares simples, como la glucosa y la fructosa, en alcohol etílico y dióxido de carbono. En detalle, la diastasa, la cimasa, la invertasa y el almidón se descomponen en azúcares complejos, luego en azúcares simples y finalmente en alcohol.
Generalmente, la fermentación produce la descomposición de sustancias orgánicas complejas en otras simples, gracias a una acción catalizada.
En el caso de los vinos, la química de la fermentación es la derivación del dióxido de carbono del aire que penetra las hojas del viñedo y luego es convertido en almidones y sus derivados. Durante la absorción en la uva, estos cuerpos son convertidos en glucosas y fructosas (azucares). Durante el proceso de fermentación, los azucares se transforman en alcohol etílico y dióxido de carbono de acuerdo a la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2.
En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúan los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida.
Fermentación y maduración de la Cerveza
Durante la fermentación ocurre una serie de cambios bioquímicos en el mosto: se convierten los azúcares fermentables en alcohol, y se desprende gas carbónico, otro derivado que se utiliza en etapas posteriores del proceso para la gasificación de la cerveza. También, se producen sub-productos de la fermentación que serán los responsables del fino bouquet y el sabor equilibrado de cada cerveza.
Después de un lapso de siete a nueve días se completa la etapa de fermentación, y la cerveza queda en condiciones óptimas para iniciar el siguiente proceso: la maduración.
La maduración es una etapa de reposo absoluto de la cerveza, por medio del que se asegura la sedimentación, a muy baja temperatura, de partículas y residuos de levadura. La maduración se complementa con la filtración y el acabado de la cerveza.
Proceso de producción: Ingredientes
Agua
Puesto que el agua representa casi el 90% de la composición de la cerveza, es condición importante para una excelente bebida contar con agua de altísima calidad físico-química y microbiológica. Este ingrediente es sometido a constantes y rigurosas pruebas de potabilidad, contenidos minerales y alcalinidad, para obtener el tipo de cerveza preferido por los consumidores más exigentes.
Malta
La cebada malteada o malta, como usualmente se la denomina, es el cereal básico requerido para la fabricación de cerveza. Este proporciona los complejos enzimáticos que transforman los almidones en azúcares, las proteínas de alto peso molecular en proteínas menores, y un gran número de compuestos esenciales para la elaboración de un excelente producto. En forma complementaria se utilizan otros cereales como arroz y maíz, que contribuyen significativamente a "redondear" el sabor de la bebida.
Lúpulo
Tanto el delicado aroma como el especial sabor amargo de la cerveza se deben al lúpulo, planta connabiácea enredadera que se cultiva, en sus mejores variedades y calidad, en los Estados Unidos, Canadá y algunos países de Europa, con el propósito primordial de fabricar cerveza.

Levadura
Su intervención en el proceso cervecero juega un papel determinante. Está compuesta por microorganismos unicelulares, que propician la conversión del "mosto" en cerveza propiamente dicha.
Cocimiento
La malta y los demás cereales son transportados desde sus silos de almacenamiento hasta los molinos, y luego a grandes ollas de acero inoxidable, donde se suceden los procesos de maceración, filtración y cocción del mosto.
Luego, mediante un sistema de filtración se separan los compuestos solubles de los insolubles. Este proceso se realiza en un recipiente conocido como Läuterbottich. El "lauter", como abreviadamente se le conoce, tiene un fondo falso, finamente ranurado, donde son retenidas las cáscaras de la malta o "afrecho", que sirve como filtrante natural, permitiendo el drenaje del líquido. Este líquido se denomina mosto. El mosto es un líquido dorado, de agradable aroma malteado y sabor dulce. Una vez filtrado pasa a la olla de cocción, donde se le agrega un nuevo componente: el lúpulo, ingrediente que le brinda a la cerveza su aroma y su característico sabor amargo. En el proceso de la cocción se persigue estabilizar y esterilizar el mosto. La fijación de este le dará su propia "personalidad" a cada una de las cervezas. Una vez cocido el mosto, se traslada a un recipiente conocido como whirlpool, o "remolino de agua". Allí, mediante fuerza centrífuga se elimina el exceso de proteínas, complejos proteína - polifenol y otras sustancias separables. El mosto, que viene caliente del whirlpool, es llevado a la temperatura adecuada mediante un enfriador de placas, y en forma simultánea se le inyecta aire esterilizado. Esto permitirá la "respiración" de las células de levadura, lo cual propicia el inicio de la fermentación.
Filtración
La filtración es la última etapa del proceso cervecero, y se realiza en recintos refrigerados. Mediante el proceso de filtración la cerveza adquiere el acabado final que la caracteriza: brillo, transparencia, cuerpo, y ese refrescante y particular sabor que tanto gusta a los consumidores.
Embotellado
l llenado de botellas se inicia en las máquinas lavadoras, donde cientos de miles de unidades se someten diariamente a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Una vez que estos salen de las lavadoras se inspeccionan electrónicamente, por medio de un dispositivo especial que garantiza la absoluta limpieza de las botellas. El moderno equipo automático realiza, a un tiempo, el llenado de la botella y la colocación de la "tapita" o "chapa", a una velocidad de más de 1.000 botellas por minuto. Además, las máquinas de llenado contienen programas que controlan la cantidad de líquido de cada unidad.
De ahí las botellas siguen la línea de producción, hasta las máquinas pasteurizadoras. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Consiste en la aspersión uniforme, sobre botellas y latas, de agua a distintas temperaturas.
Luego sigue el proceso de etiquetado en el cuerpo y el cuello de los envases, así como la colocación de una contra-etiqueta en la "espalda" de la botella, con información básica sobre el producto, así como otros requerimientos que la ley establece. Por medio de esta etiqueta se informa al consumidor sobre contenido en mililitros, porcentaje de alcohol por peso, fecha de vencimiento del producto, quién es el fabricante y el país de procedencia.
El llenado de barriles con "cerveza cruda", como se le denomina popularmente, se realiza en un compartimiento separado de la sala de embotellado, y mediante un sistema diferente, pero con técnicas y normas de pureza idénticas a las empleadas en las demás etapas del proceso de elaboración de la cerveza. Este tipo de cerveza ha ido tomando, en los últimos años, un lugar prominente en el mercado costarricense. La forma más correcta de llamarla es "cerveza de barril". El proceso de llenado en latas es muy similar al de la botella, aunque, a diferencia de este, los envases de aluminio se imprimen de antemano, por lo que no deben ser etiquetados.
La levadura se dosifica en el flujo del mosto hacia los tanques de fermentación. De esta manera, cuando el mosto llega a los tanques de fermentación estará debidamente "aireado", y contendrá la dosis precisa de levadura que demanda una eficiente y adecuada fermentación.En el proceso de la maceración, mediante temperaturas y tiempos estrictamente controlados se convierte el almidón en azúcares.